[发明专利]一种TiAl合金粉末近净成型的方法

说明书

技术领域

本发明是一种TiAl合金粉末近净成型的方法，属于粉末冶金领域。

背景技术

TiAl合金具有密度小、高温力学性能好及高温抗氧化能力较强等特点，使用温度可达860℃以上，是优良的结构材料。但阻碍其大规模应用的瓶颈在于其室温塑性和难加工性。TiAl合金熔融液体的流动性差，采用传统的铸造工艺存在其铸件中存在大量气孔和疏松，且铸态组织晶粒粗大，浇铸后产品的室温延性低，实际应用受到限制。而锻造可以使组织性能得到很好的改善，但对于一些复杂结构的构件，使用锻造成形也存在困难。粉末冶金工艺可以很好的解决这些问题，它不仅实现了近净成形，而且避免了铸造所带来的缺陷和成分偏析，随着高性能粉末制备和致密化工艺的改进，粉末冶金TiA1合金的室温脆性问题已基本解决，力学性能接近于锻造合金。

目前，研究较为广泛的金属粉末近净成形方法主要分为热等静压成形、激光烧结成形、喷射成形、注射成形、压制成形等。专利200610019368及200610125223介绍了激光烧结成形结合热等静压处理，能够快速制造成整体，完全致密构件；专利201010604451提供一种单向压制结合烧结的方法成形金属靶材的方法，能大幅度提高产品纯度。热等静压成形由于能够一次性实现材料的全致密，工艺较成熟，是一种理想的粉末成型方法，专利200880117256采用石墨模具进行热等静压，可成形2米长的构件；专利200980109812提供一种热等静压用型芯及其使用方法，用于成形要求精确内腔结构构件。文献方面，“316L粉末热等静压致密化过程数值模拟”模拟了粉末包套热等静压的变形过程，“热压金属粉末变形机构探讨”探讨了该过程中粉末收缩变形理论。

利用粉末热等静压不仅能够实现材料的净近成形，而且一次性实现粉末的全致密，性能好，在成形结构复杂，加工难度大的材料方面具有较大的优势，应用前景广阔。塑性陶瓷是一种新型的陶瓷材料，在高温和压力作用下能够发生塑性变形。陶瓷化学惰性好，与金属材料在高温下几乎不发生反应，在金属材料热成形领域广泛应用。

发明内容

本发明利用陶瓷模在高温高压作用下产生收缩变形，实现陶瓷模内部TiAl合金粉末的收缩致密化而成型得到所需形状的构件。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

该种TiAl合金粉末近净成型的方法，该方法首先制备塑性陶瓷模和金属包套，然后在塑性陶瓷模内填充TiAl合金粉末，将已经填充TiAl合金粉末的塑性陶瓷模装入金属包套中，焊好金属包套的上端盖，进行热等静压成形，其特征在于：在塑性陶瓷模与金属包套之间填充陶瓷粉末，并振实，然后对金属包套内进行高温脱气处理，处理温度为300～700℃，处理真空度为10^-2～10^-5Pa；

所述陶瓷粉末为氧化钇砂、氧化锆砂或氧化铝砂，粒度范围为0.1mm～1mm；

TiAl合金粉末平均粒度范围为20～200微米。

热等静压成形时，应首先升高温度到750℃～850℃，然后升高压力至100～200MPa，升压速率为0.1～5MPa/min，之后继续升高温度至1100℃～1350℃，升温速率为1～20℃/min，并保温1～6小时。

制备金属包套的材料为304不锈钢、低碳钢或纯钛金属。

塑性陶瓷模制备的过程是：首先制备出所需成型形状的蜡模，然后将金属氧化物粉末及粘结剂按照一定比例均匀混合配制成涂料，将调制好的涂料多次均匀的涂覆到蜡模表面，经过干燥、脱蜡、烧结处理，得到具有一定空腔形状、厚度和强度的陶瓷模壳；

热等静压成形后，将金属包套冷却取出，使用机加工方法剥离金属外包套，清除陶瓷粉及陶瓷模，吹沙处理后得到所需成形的构件。

本发明技术方案的优点是：一次性实现TiAl合金粉末的全致密；相对于传统热等静压成形工艺成本低、易于脱模；采用蜡模造型，可制造出较复杂的形状、制作难度低；以陶瓷材料为模具，与TiAl合金粉末反应性低、对压坯形状适应性好、易剥离，适合生产复杂形状粉零部件。

具体实施方式

实施例1

选择直径15mm，长80mm的圆棒为预成型构件进行陶瓷模热等静压成形，实施步骤如下：

1.制备圆棒蜡模；将质量百分含量分别为68%、30%及2%的氧化铝粉、二氧化硅和二氧化钛粉均匀混合，然后按照粉液质量百分比2：1加入硅溶胶，搅拌均匀配制成涂料；将调制好的涂料均匀涂覆到蜡模表面，干燥2小时；重复进行涂料和干燥步骤6次，干燥24小时后脱蜡，在1100℃烧结处理，冷却后得到陶瓷模；