[发明专利]一种解决注塑成型厚壁侧浇口处喷射纹的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种解决注塑成型厚壁侧浇口处喷射纹的方法，属于注塑成型技术领域。

背景技术

目前，对于注塑成型，浇口形式通常有侧浇口、潜伏式浇口、点式浇口和大水口等，而在实际注塑成型过程中，浇口附近常常会出现浇口冲痕、浇口色斑等缺陷问题，鉴于客户对外观的要求，模具设计常常会选择潜伏式进浇口或在非外观面放置进浇口。但是，有些产品鉴于成型材料特性和产品结构要求，只有选择侧进浇口形式，特别是在产品较厚的壁厚处，如图1所示，壁厚T大于3mm，(因为一般塑料产品壁厚在1～2.5mm)侧进浇口时，不可避免会遇到浇口喷射纹，这就会直接导致产品表面外观有喷射纹缺陷。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种解决注塑成型厚壁侧浇口处喷射纹的方法，以提高产品成型外观质量合格率。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是提供一种解决注塑成型厚壁侧浇口处喷射纹的方法，其特征在于：射胶方向针对产品侧壁面，使射胶方向与产品侧壁面形成夹角。

优选地，所述夹角为25°～60°。

本发明提供的解决注塑成型厚壁侧浇口处喷射纹的方法主要是针对注塑成型厚壁侧浇口区域产生的喷射纹外观缺陷的改善，改善的方法是通过优化模具进浇口设计，改变射胶方向，使成型时塑胶避免射向自由的型腔空间，而是直接射向型腔侧壁面，从而彻底解决厚壁区域侧进浇口喷射纹缺陷。

本发明提供的方法克服了现有技术的不足，通过设计更改进浇口射胶方向，彻底解决了喷射纹缺陷，提高了产品成型外观质量合格率，不产生任何成本，且不受成型材料的限制，适用于各类注塑成型材料。

附图说明

图1为针对壁厚不小于3mm的产品侧进浇口，产生的浇口喷射纹示意图；

图2为模具设计改变进浇口射胶角度示意图；

图3为实施例1中透明圆形玻璃产品示意图；

图4为实施例1中胶位射向示意图；

图5为实施例2中透明方形玻璃产品示意图；

图6为实施例2中前模侧壁面胶位射向示意图；

图7为实施例2中后模侧壁面胶位射向示意图。

具体实施方式

为使本发明更明显易懂，兹以两个优选实施例，并配合附图作详细说明如下。

厚壁侧浇口处产生浇口喷射纹的原理是因为塑胶材料在从厚壁侧浇口进胶充填时，总有射向厚壁型腔的自由空间区域，形成了类似蛇纹形状的喷射纹。通过改变模具进浇口射胶角度的设计，使塑胶充填尽可能射向型腔侧壁，而非空的型腔，可以彻底解决厚壁侧浇口处的喷射纹缺陷。

模具设计改变进浇口射胶角度，如图2所示，避免胶位充填射向型腔的自由空间区域，使胶位射向上方和侧方两个方向上的型腔侧壁，从而解决喷射纹缺陷。

实施例1

结合图3，产品为透明圆形玻璃，材料为PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)，模具一出二穴，产品尺寸为直径，侧浇口区域壁厚H为5.5mm。结合图4，由于产品为圆形，故只有底面A合适于选为侧浇口射向的侧壁面，P为分模线。设计胶位射向角度，浇口前模部分胶位射向角度α1为35°，浇口后模部分胶位射向角度α2为30°，实际成型验证彻底解决了浇口处喷射纹缺陷。

实施例2

结合图5，产品为透明方形玻璃，材料PMMA，模具一出一穴，P为分模线。结合图6，产品侧进浇口处壁厚L为5mm，由于产品壁厚最厚区域在产品方形拐角处，是理想的放置侧进浇口处，故选择前模侧壁面B和后模侧壁面C两个方向上的侧壁，其前模侧壁面胶位射向角度α3为25°，结合图7，后模侧壁面胶位射向角度α4为60°，实际成型验证彻底解决了浇口处喷射纹缺陷，产品质量稳定。

本发明提供的解决注塑成型厚壁侧浇口处喷射纹的方法通过设计改变射胶方向，对成型材料具有普遍实用性，实施成本无，实施效果非常彻底，当然，此类浇口设计，不仅仅针对透明PMMA材料，也包括其他注塑成型塑胶，如ABS(丙烯腈、苯乙烯和丁二烯的共聚物)、PP(聚丙烯)、PBT(聚对笨二甲酸丁二酯)等。