[发明专利]车辆取货路径综合规划方法

说明书

技术领域

本发明属于物流路径规划领域，特别涉及一种车辆取货路径综合规划方法。

背景技术

车辆的取货路径受到取货点地理位置、取货的数量、车辆的载货量、取货的时间窗大小，以及取货频次等多种因素的影响，目前业界尚未形成一套完整的规划方案。现有的技术，当取货点特别多时，不能很好地得到合理的车辆取货路径，进而导致车辆装载率也不高，也不能根据车型的变化来选择最经济的运输车辆。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种车辆取货路径综合规划方法，本方法不仅能提高车辆的装载率、最大限度的减少运输距离，而且还能利用地图方便地显示结果，便于管理人员使用。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种车辆取货路径综合规划方法，包括如下步骤：

步骤1：引入时间窗和车型约束，对现有C-W算法进行改进如下：

步骤1.1：计算s(i,j)，令M={s(i,j)s(i,j)>0}，并在M内按s(i,j)从大到小降序排列；

步骤1.2：若，则终止，否则对第一项s(i,j)，考察对应的(i,j)，若满足下列条件之一则转至步骤1.3，否则转至步骤1.6；

条件1，点i和点j均不在已构的线路上；

条件2，点i和点j在已构的线路上，但是线路的外点；

条件3，点i和点j位于己构成的不同线路上，均不是内点，且一个是起点一个是终点；

步骤1.3：考察点i和点j连接后的线路上总货运量Q，若Q≤q，则转至步骤1.4，否则转至步骤1.6；

步骤1.4：计算EF_j

若EF_j=0，则转至步骤1.5；

若EF_j<0，则计算，当，则转至步骤1.5，否则转至步骤1.6；

若EF_j>0，则计算，当则转至步骤1.5，否则转至步骤1.6；

步骤1.5：连接点i和点j，计算车辆到达各取货点的新时间，转至步骤1.6；

步骤1.6：令M=M-s(i,j)，转至步骤1.2；

其中，i表示线路中两点中的第一个点，j表示线路中两点中的第二个点。s(i,j)表示应用节约算法后节约的运输距离即节约值，计算公式为s(i,j)=a+b-c，其中a为i点到主机厂的距离，b为j点到主机厂距离，c为i，j两点间距离；q表示车的额定载重量；EF_j表示车辆在连接点i和点j所在的线路上到达取货点j的时间比在原路线上车辆到达j点时间的推迟量或提前量，原路线是指采用主机厂直接向j点直达送货的路线，ET表示取货车辆最早到达时间，LT表示取货车辆最迟到达时间，则有：EF_j=s_i+T_i+t_ij-s_j，其中s_i表示主机厂到i的时间，T_i表示在i点的装卸时间，t_ij表示i，j两点的运输时间，s_j表示主机厂到j点的时间，表示车辆在线路上取货点j后面的各取货点任务处均不需要等待的取货点的到达时间的最大可以提前量；表示车辆在线路上取货点j后面的各取货点任务处不违反时间窗限制的取货点的到达时间的最大允许延迟量，s_r表示主机厂到达线路中j以后的点的运输时间，ET_r表示线路中j以后的点的最早到达时间；M=M-s(i,j)表示从所有节约值中除去最大的节约值，

当EF_j<0时，若有车辆在取货点j后面的各取货点处不需要等待，否则，需要等待；

当EF_j>0时，若有车辆在取货点j后面的各取货点处不会延迟，否则，要延迟进行；

步骤2：根据取货频次以及供应商到主机厂的距离进行供应商的筛选；

步骤3：分别设置不同车型和时间窗参数，转到步骤1求解出对应取货路线，以及车辆的装载率，比较选择较优的一种，运用VC++编程技术对上述过程进行求解，并以可视化窗口形式进行操作和求解结果的显示；

步骤4：运用API技术在二维和三维地图上显示结果。