[发明专利]一种氧化铝载体的成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种氧化铝载体的成型方法，具体地说涉及一种具有高比面积及高机械强度的氧化铝载体的成型方法。

背景技术

目前，工业上应用的重、渣油加氢处理催化剂一般以大孔氧化铝为载体，以Ⅷ族和ⅥB族金属元素为活性组分。较大的孔径有利于重质油中大分子反应物的扩散，较大的孔容可以提高催化剂的容金属和抗积碳的能力。对于负载型加氢处理催化剂来说催化剂的孔结构基本上由载体的孔结构决定的，对于挤条成型的载体，首先选择合适的原料，然后经混捏、成型、干燥、焙烧等过程制得最终氧化铝载体。

CN1179356A公开一种催化剂载体及其制备方法。所述催化剂载体的孔容为0.65-0.88ml/g，其中孔径在7.0-13.0nm的孔容占总孔容的80%-98%，孔径大于13.0nm的孔容占总孔容的2%-15%。在氧化铝干胶粉混捏过程中，先加入一定量的碱性溶液，充分混捏后再加入一定量的酸性溶液，然后混捏成可塑体，挤条成型、干燥、焙烧制备载体。该方法在拟薄水铝石干胶粉中先加入碱性溶液，吸附并覆盖在拟薄水铝石的内外表面形成一层保护膜，再加酸性溶液胶溶时，虽然会大大减缓酸与氧化铝的强相互作用，减少了氧化铝孔容和比表面积的损失，但制备过程较复杂，载体机械强度不高。

CN1256969A公开一种重油加氢处理催化剂载体及其制备。在载体制备过程中，拟薄水铝石和氧化铝粉按一定比例混合后与复合扩孔剂等混捏成可塑体，然后在挤条机上挤条成型，经过干燥及高温焙烧制得所需载体，其中所述氧化铝粉为氢氧化铝干胶在300-600℃下焙烧而成，氧化铝的用量为5-30m％(以物料中氧化铝总含量为基准。该方法使用复合扩孔剂可以发挥二者的协同作用，减少各自的用量。该方法制备的催化剂载体具有较高的机械强度，但比表面积相对于拟薄水铝石和/或氧化铝粉原料损失较大，比表面积偏低。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种氧化铝载体的成型方法。该方法制备的氧化铝载体同时具有较高的比表面积及机械强度。      

一种氧化铝载体的成型方法，包括如下过程：

（1）称取适量的氧化铝干胶粉与适量助挤剂、扩孔剂混合均匀；

（2）称取适量的拟薄水铝石干胶粉与适量的胶溶剂和水混捏均匀；

（3）将步骤（1）和步骤（2）所得物料混捏、成型、干燥、焙烧制得最终氧化铝载体。

本发明方法中，所述的步骤（2）中拟薄水铝石的加入量占氧化铝干胶粉与拟薄水铝石干胶粉总重量的5%-15%。

本发明方法，步骤（1）中所述的氧化铝干胶粉可以为市售的氧化铝干胶粉商品或自制的氧化铝干胶粉。

本发明方法，步骤（1）中所述的氧化铝干胶粉为氢氧化铝干胶在650-900℃下焙烧而成。该氢氧化铝干胶可以与制备过程所用的拟薄水铝石干胶粉相同或者不同。优选氢氧化铝干胶的平均孔径高于拟薄水铝石干胶粉的平均孔径。以上优选的方案能够进一步提高比表面积和载体强度。

本发明方法，步骤（1）中所述的助挤剂为淀粉、甲基纤维素、田菁粉中的一种或几种，加入量为氧化铝干胶粉与拟薄水铝石干胶粉总重量的3%-5%。所述的扩孔剂为复合扩孔剂，即物理扩孔剂和化学扩孔剂。物理扩孔剂为炭黑粉，加入量为氧化铝干胶粉与拟薄水铝石干胶粉总重量的3%-5%。化学扩孔剂为磷酸，加入量为氧化铝干胶粉与拟薄水铝石干胶粉总重量的1%-3%。

本发明方法，步骤（2）中所述的胶溶剂可以为有机酸如甲酸、乙酸，也可以为无机酸如硝酸、盐酸，以及上述酸的混合酸。胶溶剂的加入量为氧化铝干胶粉与拟薄水铝石干胶粉总重量的5%-10%。

本发明方法，步骤（3）中混捏、成型过程中可以根据需要加入适量的水，加入量视成型效果而定。所述的干燥为100℃-130℃下干燥1h-10h。所述的焙烧过程为550℃-700℃焙烧2h -4h。

本发明方法通过采用适宜的成型工艺特别是控制氧化铝干胶粉和拟薄水铝石的质量配比，避免了成型过程中载体比表面积相对于氧化铝原料的大幅降低，制备出的催化剂载体同时具有高比表面积、高孔容、适宜的孔分布及较高的机械强度，适合做重质油加氢催化剂的载体。

具体实施方式

下面结合实施例来进一步说明本发明方法的作用和效果，但并不局限于以下实施例。