[发明专利]凸凹模具加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种凸凹模具加工工艺，特别涉及一种加工方便、成本降低的凸凹模具加工工艺。

背景技术

现有的模具制造工艺一般如下：车→铣标记→数控划线→钻→热处理→粗磨→慢走丝，线切割→电火花→慢走丝→电火花→研配，前段工序分别有车、钻、铣、和磨，后段工序电火花、数控铣和快、慢线切割、研磨等。在完成复杂的曲面和小孔工序后，面形的平行度要求达到10-5μm，小孔的精度要求控制为1-5μm，以保证模具的质量。在所用的冲头材料为SLD 高耐磨高铬冷作工具钢，热处理以真空处理为主时，对某些模具，比如法兰类一上三下的一下冲的模具，常规结构在小板位置处壁厚比较薄，在线切割加工过程中因受应力作用的影响经常会出现有变形的现象，从而导致模具变形报废，严重影响生产的效率，也造成资源的浪费。，由于机械加工的误差积累，使得由各段独立加工的斜顶孔在镶嵌拼接后存在分段偏差，为了弥补斜顶孔的分段偏差，还需要反复进行矫正加工，即便如此，这种分段偏差仍会在模具工作时，轻则使斜顶杆拉毛、磨损加剧，重则使斜顶杆出现咬死、折断故障，导致模具的维修成本增高、模具的使用寿命缩短；因此，现有技术存在斜顶孔偏差大，模具制造和维修成本高、使用寿命短的问题与不足。

发明内容

本发明的目的在于提供一种凸凹模具加工工艺，具有合理确定模具的结构、材料、加工精度以及表面粗糙程度，使加工方便、成本降低。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种凸凹模具加工工艺，其特征在于：其工艺步骤如下：

    （1）坯料准备：对工件下料，锻造毛坯；

    （2）刨六面：用90°角尺测量相邻两面的垂直度，厚度留0.3-0.4mm；

    （3）平磨：磨平厚度两平面及侧面基准面，用90°角尺测量相邻两面的垂直度；

    （4）钳工：划制各孔及穿丝孔；

    （5）热处理：淬火、回火，并检查硬度；

    （6）成形磨削：磨厚度两平面至要求；

    （7）线切割：切割形状至要求；

（8）精修：控制凸模与凹模的间隙均匀。

在本发明一个较佳实施例中，所述毛坯是将8-16cm圆钢条用辊压机冷轧而成。

在本发明一个较佳实施例中，所述淬火的温度为1020-1050℃。

在本发明一个较佳实施例中，所述回火的温度为180-200℃。

在本发明一个较佳实施例中，所述硬度为HRC58-64。

本发明的一种凸凹模具加工工艺，具有合理确定模具的结构、材料、加工精度以及表面粗糙程度，使加工方便、成本降低。

附图说明

图1是本发明一较佳实施例中凸凹模具加工工艺框图。

具体实施方式

以上仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以一较佳实施例以及附图对本发明的技术方案作进一步的说明。

参阅图1，该一种凸凹模具加工工艺，其特征在于：其工艺步骤如下：

    （1）坯料准备：对工件下料，锻造毛坯；

    （2）刨六面：用90°角尺测量相邻两面的垂直度，厚度留0.3-0.4mm；

    （3）平磨：磨平厚度两平面及侧面基准面，用90°角尺测量相邻两面的垂直度；

    （4）钳工：划制各孔及穿丝孔；

    （5）热处理：淬火、回火，并检查硬度；

    （6）成形磨削：磨厚度两平面至要求；

    （7）线切割：切割形状至要求；

（8）精修：控制凸模与凹模的间隙均匀。

进一步说明，所述毛坯是将8-16cm圆钢条用辊压机冷轧而成，所述淬火的温度为1020-1050℃，所述回火的温度为180-200℃，所述硬度为HRC58-64。

在进一步说明，首先是将8-16cm圆钢条用辊压机冷轧制成毛坯，然后用90°角尺测量相邻两面的垂直度，厚度留0.3-0.4mm，接着磨平厚度两平面及侧面基准面，在用90°角尺测量相邻两面的垂直度，然后划制各孔及穿丝孔，在温度为1020-1050℃进行淬火处理，淬火处理完后，在温度为180-200℃进行回火处理，回火处理完后，检查毛坯硬度是否在HRC58-64的硬度内，然后磨两平面的厚度和切割毛坯形状到达客户的要求，最后控制凸模与凹模的间隙均匀。本发明的一种凸凹模具加工工艺，具有合理确定模具的结构、材料、加工精度以及表面粗糙程度，使加工方便、成本降低。

本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。