[发明专利]一种制备轴承钢的方法

权利要求书

1.一种制备轴承钢的方法，该方法包括：将转炉内的钢水依次进行出钢合金化及出钢渣洗、LF炉精炼、RH真空处理和连铸，其中，所述出钢合金化的过程包括在出钢过程中向钢包中的钢水加入铝铁调整钢水中Als的含量，使得完成合金化过程后钢包内钢水中Als的含量为0.04-0.09重量%；所述出钢渣洗和所述LF炉精炼过程中均通过加入高钙含量精炼渣和含铝精炼渣调整钢包顶渣的组成，使得完成出钢渣洗后钢包顶渣中FeO和MnO的总含量为10重量%以下，使得完成LF炉精炼后钢包顶渣中FeO和MnO的总含量为1重量%以下；所述连铸的过程包括先向中间包吹氩，接着将RH真空处理后的钢水注入中间包中，当中间包中的钢水的容量达到10-20%时，再将中间包中的钢水注入结晶器中；所述中间包包括至少3个塞棒式水口，将中间包中的钢水注入结晶器的过程中，先打开中间水口的塞棒，再打开与中间水口相邻的水口的塞棒，最后依次扩展到两端水口的塞棒，使钢水先后从所述水口注入结晶器中。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述出钢合金化过程包括：所述转炉内的钢水向钢包内流入1/3-1/2时，向进入钢包的钢水中加入含铝铁和合金化材料的复合原料40-50kg/吨钢。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，所述复合原料含有铝铁、锰铁、铬铁、硅铁和无烟煤增碳剂，以所述复合原料的总重量为基准，所述铝铁的含量为6-8重量%，所述铬铁的含量为60-70重量%，所述锰铁的含量为8-10重量%，所述硅铁的含量为3-5重量%，所述无烟煤增碳剂的含量为12-20重量%。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述铝铁中，铝的含量为39-41重量%，铁的含量为56-61重量%，其余为不可避免的杂质。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述出钢渣洗过程包括：所述转炉内的钢水向钢包内流入1/2-2/3时，向进入钢包的钢水中加入活性石灰2-8kg/吨钢和萤石0.5-2kg/吨钢，当所述转炉内的钢水全部流入钢包时，向钢包渣面加入高钙含量精炼渣3-8kg/吨钢，优选为4-6kg/吨钢，含铝精炼渣2-5kg/吨钢，优选为3-4kg/吨钢，然后进行吹氩。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述吹氩的流量为0.4-1.0NL/吨钢水·分钟，吹氩压力为0.5-1.0MPa，吹氩时间为5-10分钟。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，所述LF炉精炼过程包括：对钢包中的钢水吹氩，加入所述高钙含量精炼渣3-10kg/吨钢后，加入部分所述含铝精炼渣2-8kg/吨钢，保持精炼10-20分钟，接着加入剩余部分所述含铝精炼渣1-4kg/吨钢，然后再保持精炼10-20分钟。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述吹氩的流量为2-5NL/吨钢水·分钟，吹氩压力为0.5-1.0MPa。

9.根据权利要求1所述的方法，其中，所述RH真空处理过程包括：对钢包中的钢水进行抽真空处理，使真空室内的真空度为60-70Pa，且保持所述的真空度15-20分钟，接着对钢水进行合金化处理，再进行破真空处理，破真空处理完成后向钢包渣面加入含铝精炼渣1-4kg/吨钢，最后向钢包中吹氩，所述吹氩的流量为0.2-0.8NL/吨钢水.分钟，吹氩的时间为5-20分钟。

10.根据权利要求1、5和7中任意一项所述的方法，其中，所述含铝精炼渣含有45-55重量%的Al₂O₃、35-45重量%的CaO和6-12重量%的Al；所述高钙含量精炼渣含有70-80重量%的CaO、1-5重量%的SiO₂、1-10重量%的Al₂O₃、7-15重量%的CaF₂和1-5重量%的MgO。

11.根据权利要求1所述的方法，其中，向中间包吹氩的过程中，所述吹氩的流量为300-600NL/min，吹氩压力为0.5-1.0MPa，吹氩的最少时间满足公式：

T=1000×W/ρ/Q/n

其中，T—充氩时间，单位为min；W—中间包容量，单位为t；ρ为7.6-7.8t/m³，表示钢水在浇注温度下的密度；Q—吹氩流量，单位为NL/min；n—中间包内吹氩管的数量。