[发明专利]PLC控制程序故障自动复位的方法

说明书

技术领域

本发明涉及自动控制领域，具体的讲是PLC控制程序故障自动复位的方法。

背景技术

PLC（可编程控制器）自动控制技术大量应用于工矿企业和生产流水线上。在编写PLC控制程序时，人身和设备安全的因素，在程序中占了相当的比例。因此，控制程序中，故障报警和故障复位大量存在。在通常情况下，每一台设备、每一个控制点，都有故障报警和故障复位，而故障复位是通过操作人员手动复位的。在故障没有复位的情况下，设备运行条件不满足，设备不能动作，而操作人员有时忘记复位，致使生产中断，造成废次品，甚至影响或损伤人员和设备。

在冶金行业轧钢企业中，钢卷运输小车广泛使用，主要功能是装卸，运送钢卷。小车车体的升降高度、行走位置是自动控制的。小车的升降和小车位置的自动控制系统中，有两个检测装置，分别是用于测量小车升降高度的线性编码器，和用于检测小车位置的激光编码器。具体控制过程如下：（1）：小车行走至某个鞍座下，自动停止，小车托架自动提升至设定高度，托起钢卷，自动行走运送钢卷至其它鞍座位置，自动停止，小车托架下降至设定高度。（2）：小车行走至某个鞍座下，小车托架自动提升至设定高度，托起钢卷，然后运送钢卷至开卷机卷筒上。（3）：小车行走至卷取机位置下，托架自动提升在设定高度，接住卷取机卷筒上的钢卷，小车移动，自动卸下钢卷，然后小车下降至设定高度，运送钢卷至规定的鞍座位置，小车托架下降至设定高度，将钢卷放置在该鞍座上。

当小车行走是，对其位置的控制是由激光编码器检测的。激光编码器的工作原理是：激光编码器通电工作时，发射一束激光，射在一个安装在小车的端面上的反射板上。激光编码器测量值随着反射板的移动，测量值也随之变化，从而检测出小车位置。在控制程序中，有一个故障点就是专门控制激光编码器光束的。在正常、安全的情况下，小车与激光编码器之间没有任何物体，小车可以在轨道上前后行走，不会撞击任何物体，包括人员。一旦小车与激光编码器之间有遮挡，小车就不允许动作，以确保人员设备安全。在PLC程序控制时，一旦激光编码器发射的光束被遮挡，PLC程序立刻发出一个故障信号，小车动作条件不满足，小车不能动作，停止运行。当小车与激光编码器之间没有任何遮挡后，小车仍然不能动作，必须通过操作人员手动复位，消除故障，小车才能满足运行条件。在实际生产中，往往会出现这种情况，有些人员，为了方便，直接穿过小车轨道，或是经过小车轨道传递物件，短时间内遮挡激光编码器发射的光束，导致小车行走故障，小车不能动作，而操作人员经常忘记复位，致使生产某些环节中断，影响生产，有时甚至会影响整个生产的进行。

发明内容

本发明提供了一种PLC控制程序故障自动复位的方法，使设备能够自动复位，减少人工复位的工作量，同时减少因未人工复位而造成的各种不利后果。

本发明PLC控制程序故障自动复位的方法，包括：PLC控制程序发出故障信号使设备停止运行后，PLC程序开始计时，当计时经过设定的时长后所述设备仍然没有通过人工复位回复运行，PLC程序发出复位信号，使设备恢复运行。

为了保证故障顺利排除和复位后的运行安全性，在PLC程序发出复位信号前先判断故障是否排除，如果故障未排除，不发出复位信号，如果故障已排除，再发出复位信号。

结合具体的生产领域，一种判断故障排除的方法是，PLC程序通过检测激光编码器是否接收到设于设备端面的反射板所反射的激光束信号来判断故障是否排除。

进一步的，在PLC程序的所述计时过程中，如果对所述设备进行了人工复位，PLC程序停止计时，减少系统资源的浪费。

本发明PLC控制程序故障自动复位的方法，能够在设备没有人工复位的情况下，使设备自动复位回复运行，在减少人工复位的工作量的同时，还有效的减少了因设备未复位而造成的生产损失，降低了次品率。

以下结合实施例的具体实施方式，对本发明的上述内容再作进一步的详细说明。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实例。在不脱离本发明上述技术思想情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段做出的各种替换或变更，均应包括在本发明的范围内。

具体实施方式

本发明PLC控制程序故障自动复位的方法，以西门子S7-400系列产品PLC控制系统为例。在冶金行业轧钢企业的钢卷运输小车的端面设有反射面，用于反射激光编码器发射的激光束。当激光编码器向反射面发射的光束被遮挡后，产生故障信号，PLC控制程序立刻发出故障信号使设备停止运行，然后PLC程序开始计时。当计时经过设定的时长后所述设备仍然没有通过人工复位回复运行，PLC程序通过检测激光编码器是否接收到设于设备端面的反射板所反射的激光束信号来判断故障是否排除，如果故障未排除，不发出复位信号，如果故障已排除，发出复位信号，使设备恢复运行。如果在PLC程序的所述计时过程中，对所述设备进行了人工复位，PLC程序停止计时，以减少系统资源的浪费。