[发明专利]一种簇绒EVA复合立体地毯的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于生产汽车乘客舱内地毯的生产工艺。

背景技术

普通的汽车地毯是平面的，仅能对汽车的地板进行遮挡垫护。由于这样的地毯的覆盖性不是很好，后来就出现了立体形状的防水防污垫。这样的防水防污垫通常是采用模具对发泡材料进行成型，或者采用将多片皮料缝合成立体形状等方式制成的。因此这些防水防污垫的上表面都是没有毛簇的呈现“光面”形态的。这样的防水防污垫确实能起到防水防刮等的效果，然而采用发泡方式制成的垫件的耐用度和美观度不足，而采用皮料缝制方式制成的垫件的造价昂贵，重量较重。而且没有毛簇的垫不能称为地毯，地毯能更好地提升汽车的档次和使用体验。

目前有厂家试图在具有立体形状的橡胶垫或EVA垫上利用胶水贴上簇绒布，然而这样工艺生产的立体地毯会出现毛簇不均匀、毛簇倒伏、簇绒布与橡胶垫之间的粘胶分布不均匀、贴合度低等问题。当毛簇的长度较长时，尤其会增加这些问题的存在几率。

另外，也有试图用模压机直接对簇绒布和橡胶垫的复合体进行模压的厂家，但是这样工艺生产出来的立体地毯会存在相邻面之间的转角部位（包括外角和内角）出现明显的磨具压制痕迹，使得产品的美观度大受影响。当毛簇的长度较长时，压制痕迹越明显且不可修复。

于是需要一种可制作优质立体地毯产品的工艺方法。

发明内容

本发明提供一种用于制作具有较长簇绒的立体地毯的生产工艺，这样的工艺能使产品具有优质的细节质量。

为达到上述目的，本发明采取以下的技术方案：

一种簇绒EVA复合立体地毯的生产工艺，包括以下步骤：

步骤A：将纱线或纤维在织物底布上用排针机进行栽绒和/或针刺，形成圈绒或割绒或针刺的簇绒毯面卷材；织物底布的选用规格为80-300g/㎡；

步骤B：在簇绒毯面卷材的背面刮涂SBR丁苯胶，令底布与簇绒形成牢固的整体；

步骤C：将EVA毯底卷材与簇绒毯面卷材用胶水粘合在一起，并裁切成预设的规格片材；

步骤D：将步骤C所得的卷材复合体用加温炉加热软化，加热温度在160℃～180℃；

步骤E：将加热软化后的卷材复合体放到模具上进行冷模压成型；

步骤F：对周边的余料进行剪切，并缝好围边带，以及可选地安装地毯上的附件。

以上工艺方式适合于制作簇绒长度在3mm～15mm的汽车立体地毯，相对现有工艺在生产簇绒长度达到5mm时即出现较明显表面瑕疵，本发明的工艺在生产簇绒长度为5mm及以上的立体地毯产品时，仍能保证立体地毯的簇绒的视觉均匀度和手感均匀度，不会存在明显的生产制作痕迹。

步骤A所述的纤维优选是PP或尼龙材质制成。

步骤A所述的织物底布优选是PET或PP材质制成。

本发明的工艺过程虽然简单，但能获得现有技术未能实现的产品质量，并且其适用的簇绒长度范围较宽，可普遍适用于各种汽车立体地毯的生产。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明内容作进一步说明。

本实施例以生产簇绒长度为3mm的汽车立体地毯为例，该地毯上的簇绒为割绒。工艺步骤如下：

步骤A：将PP材质的纤维在PP材质的织物底布上用排针机进行栽绒，形成割绒的簇绒毯面卷材；底布的选用规格为150g/㎡；

步骤B：在簇绒毯面卷材的背面刮涂SBR丁苯胶，令底布与簇绒形成牢固的整体；

步骤C：将EVA毯底卷材与簇绒毯面卷材用胶水粘合在一起，并裁切成预设的规格片材；

步骤D：将步骤C所得的卷材复合体用加温炉加热软化，加热温度在170℃；

步骤E：将加热软化后的卷材复合体放到模具上进行冷模压成型；

步骤F：对周边的余料进行剪切，并缝好围边带，以及安装地毯上的附件。

本实施例的立体地毯产品能保证簇绒的视觉均匀度和手感均匀度，不会存在明显的生产制作痕迹。

本说明书列举的仅为本发明的较佳实施方式，凡在本发明的工作原理和思路下所做的等同技术变换，均视为本发明的保护范围。