[发明专利]汽油选择性加氢产物分离工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种石油化工技术领域，具体地说涉及一种汽油选择性加氢产物分离工艺。

背景技术

近年来，采用加氢精制技术以改善汽油产品质量，生产清洁汽油的工艺得到了快速发展，工艺水平获得了极大的提高。但据有关资料介绍，国内加氢精制装置加热炉的供热量远大于国外同类装置的供热量，而换热的供热量又小于国外同类装置。由此可见，国内加氢精制装置与国外先进装置相比，还有一定差距，主要在于产物的分离过程中造成的热量损失。

加氢裂化反应产物的分离流程通常有冷高分流程和热高分流程。通常全部反应产物经过空冷器后进行气液分离的流程称为冷高分流程；而全部反应产物在某温度下先进行一次气液分离，闪蒸出的油气再经换热和空冷后进行二次分离的流程，称为热高分流程。

冷高分流程和热高分流程由于换热不同，能量回收利用各不相同。通常情况下，单独比较这两种流程的能耗是很困难的。但是无论冷高分流程还是热高分流程，只要经过反应部分空冷器的冷却的能量都是无法回收利用的。比较这两种流程中的反应部分空冷器的负荷，可以得到热高分流程节约的能量。但由于采用了热高分流程，经液力透平回收的能量会减少。

尽管热高分流程存在降低装置能耗，减少冷换面积的优点，尤其对于高寒地区可以减少空冷器凝冻现象的发生，并且对于全循环流程，有利于防止稠环芳烃的积累而发生堵塞高压空冷器的现象，但是热高分流程存在氢气损失较大的缺点。由于氢气损失增加，压缩机功率会增加、氢气回收和脱硫部分能耗随之增加。

总之，如何有效降低能耗，最大限度的回收能量，减少设备的投入是目前热高分流程得以广泛应用的关键。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的缺陷，提供一种有效降低能耗，最大限度的回收能量，减少设备的投入的既能有效降低硫含量，又能同时保证较高的辛烷值，且工艺简单，投资成本低的汽油选择性加氢产物分离工艺。

为实现上述发明目的所采取的技术方案为：

一种汽油选择性加氢产物分离工艺，其特征在于包括以下步骤：

（1）首先将经过加氢、脱硫反应后的预加氢脱硫产物送入热高压分离器中分离出热高分油和热高分气，其中热高分气经空冷器、水冷器冷凝后，进入冷高压分离器中进行分离，得到冷高分油和冷高分气；

（2）将步骤（1）得到的热高分油和冷高分油送入汽油切割塔中，塔顶切出轻汽油，塔底切出重汽油，该重汽油与冷高分油进行热交换后，与循环氢混合，经反应加热炉加热后，进入重汽油加氢脱硫反应器进行加氢脱硫反应，获得重汽油加氢脱硫产物；

（3）将步骤（2）得到的重汽油加氢脱硫产物经换热、冷凝后进入重馏分冷高压分离器进行分离，顶部分出重油冷高分气，底部分出重汽油；

（4）将步骤（3）得到的重汽油送入汽提塔进行精制，塔顶分出轻汽油，塔底分出精制汽油。

将所述步骤（1）和步骤（3）获得的冷高分气混合后送入循环氢聚结器，分离出循环氢和轻油，其中循环氢经脱硫后与新氢混合并循环使用。

本发明通过热高压分离器结合冷高压分离器的方式，将预加氢脱硫产物经热高压分离器分离出的热高分油作为汽油切割塔的热进料，使切割塔运行能耗降低。将热高压分离器分离出的高热分气经空冷器和水冷器冷凝后再进入冷高压分离器，分离出冷高分油和冷高分气，将冷高分油与汽油切割塔底切出的重汽油换热后再作为汽油切割塔进料，使得重汽油的热量得以再利用。热高分油和冷高分油分别从切割塔不同位置进料，降低切割塔工作负荷，使切割塔切割出的轻汽油和重汽油更接近于清洁汽油的要求；冷高压分离器内部不需设聚结器，降低了冷高压分离器的设备要求，使设备投资费用降低，运行费用降低；轻油冷高分气和重油冷高分气共用同一台循环氢聚结器，减少设备投资，同时循环氢聚结器内部设有旋流器，保证了分离效果。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图，图中各编号代表的意义如下：

1：来自预加氢脱硫产物；2：轻汽油；3：循环氢；4：精制重汽油；5：轻油；6：脱硫循环氢；7：富胺液。

1-1：热高压分离器；1-2:热高分气空冷器；1-3：热高分水冷器；1-4：冷高压分离器；1-5：换热器；1-6：汽油切割塔；1-7：加热炉；1-8：重汽油加氢脱硫反应器；1-9：换热器；1-10：加氢产物空冷器；1-11：重馏分加氢产物后冷器；1-12：重馏分冷高压分离器；1-13：汽提塔；1-14：循环氢聚结器；1-15：循环氢脱硫塔。

具体实施方式