[发明专利]一种低捻高强少毛羽纱线生产方法及纱线

说明书

技术领域

本发明专利涉及纺纱新技术领域，具体的说是一种低捻高强少毛羽纱线及其生产方法。

背景技术

随着人们生活水平的提高，消费者对织物面料手感柔软性提出了更高的要求，降低织物中的纱线捻度是提高织物面料手感柔软性的有效方法，但纱线捻度的下降会使纱线强力下降，最终会影响织造和染整加工工序。纱线毛羽是纱线在加捻成形过程中产生并附在纱线表面的短绒，长度一般在1-9mm，纱线毛羽过多使纱线表面不光洁，严重影响后道织造和布面质量。

通过锭子转动实现加捻的环锭纺是最为传统的纺纱方法，也是现时市场上用量最多、最通用的纺纱方法，工艺技术十分成熟，尽管目前出现了很多生产效率高、工艺流程短的新型纺纱技术，如转杯纺、喷气纺等，尤其是喷气纺，采用高速旋转气流使纤维束假捻包缠成纱而彻底改变了环锭纺的加捻机制，但是这些新型纺纱方法在原料适用性和纱线总体质量上仍无法取代环锭纺。因此，环锭纺仍然是现代细纱生产中最主要的纺纱方式，但是该项技术由于加捻三角区的存在而增加了毛羽的产生量，同时加捻三角区中因边纤维与中心纤维的长度、伸长率及应力差异，加捻成纱过程中使纤维沿径向内外转移，反复包卷。一方面边纤维的头尾端不易被包卷入纱条而形成毛羽；同时边纤维与中心纤维受张力不同，在拉伸时不同时断裂，因而不能充分利用每根单纤维的强力而降低单纱强度。加捻是纤维成纱的必要手段，对于传统环锭纺而言，捻度是由钢丝圈运动产生,捻度产生后自下而上传递到捻合点处，使纤维条的外层纤维向内层挤压产生向心压力，从而使得须条沿纤维长度方向获得摩擦力，形成具有一定特性的纱线。在捻度由钢丝圈处自下而上传递到捻合点过程中，由于钢丝圈等部分的捻陷作用以及外界因素，使得捻度传递存在一定的损失，从而影响成纱质量。针对此，本发明采用将环锭纺前罗拉替换成一种大直径窄槽式负压空心罗拉并配合在纺纱段加装一种机械式捻度装置生产一种低捻高强少毛羽纱，并给出相应的生产方法。

发明内容

本发明目的是给出一种低捻高强纱纺纱工艺及采用该工艺生产的纱线。

本发明为实现上述目的，采用如下技术方案：

一种低捻高强少毛羽纱线生产方法，包括下述步骤：

（1）开清棉工序：

采用“多松早落、少打多梳、减少束丝、保持梳棉通道光洁、减少毛刺”的工艺原则；采用往复式抓棉机，打手速度在1150-1250r/min；采用多滚筒开棉机，角钉帘线速度70-85m/min，剥棉打手与尘棒之间的隔距进口处12-14mm，出口处15-18mm，豪猪打手采用梳针辊筒，速度在480-530r/min；清棉机采用梳针打手，速度800-880r/min，综合打手与天平罗拉之间的隔距9-11mm，打手到尘棒之间的隔距13-15mm，成卷工序打手到尘棒隔距15-17mm，尘棒之间隔距5-6mm，风扇速度1250-1400r/min，棉卷定量360-415g/m，棉卷长度34-37m。

（2）梳棉工序：

梳棉采用“紧隔距、轻定量、慢速度”的工艺原则，适当降低刺辊道夫速度，增大锡林与刺辊表面速比，并适当加大锡林与盖板之间的隔距，增大盖板速度，并控制好各处风压、风量，具体数据如下：给棉板与刺辊隔距0.2-0.25mm，给棉板与给棉罗拉隔距入口0.1-0.15mm，出口0.25-0.35mm，刺辊与锡林隔距0.15-0.19mm，活动盖板与锡林五点隔距0.2-0.25mm、0.17-0.19mm、0.16-0.21mm、0.18-0.22mm、0.2-0.24mm，锡林与道夫隔距0.11-0.14mm，道夫与剥棉罗拉隔距0.3-0.45mm，锡林速度320-420r/min，刺辊速度850-950r/min，锡林/刺辊表面线速比1.9-2.1，盖板速度82-115m/min，道夫速度45-58r/min，牵伸80-100，输出速度控制在70-90m/min，重量控制在17-20g/5m。

（3）精梳工序：

预并条并合根数为6-8根，条并卷采用22-28根预并条并合，生产速度控制在80-90m/min，精梳车速260-350钳次/min，采用锡林弧面角115°，顶梳密度控制在32针/cm-36针/cm，罗拉直径35×27×27×27×27mm，采用前进给棉方式，给棉长度4-4.5mm，精梳工序中落棉率18-23%，输出条定量18-21g/5m。

（4）并条工序：