[发明专利]一种摇臂架的加工成型方法

说明书

技术领域

本发明属于发动机配件制造领域,具体涉及一种摇臂架的加工成型方法。

背景技术

随着发动机技术的发展，气门摇臂或滚子摇臂的主要零件摇臂架制造工艺经历了铸造成型，热锻成型，冷冲压成型等阶段，目前先进的生产工艺都是采用级进模连续冷冲压成型工艺，采用冷冲压成型的摇臂架具有轻量化、强度高、一致性好、生产效率高等优点。

现有的一种摇臂架结构如图1所示：与气门相配合的摇臂架曲冠部位结构为“H”型，成型时侧壁需要180°折弯，传统的成型工艺是板料先折弯成“U”型，然后向上挤压折叠成“H”型。这种成型工艺的缺点是：1.侧壁局部拉伸变薄现象严重，影响结构强度，有疲劳断裂的风险；2.两个侧壁之间存在间隙，没有相互贴合，因此刚性较差，工作时可能会产生振动异响，影响发动机的正常工作。

发明内容

本发明创造的目的在于提供一种新的摇臂架的加工成型工艺，该摇臂架是具有液压自动补偿间隙的气门机构的滚子摇臂组成部分，解决了曲冠侧壁成型过程局部严重拉薄的问题，并且消除了两个侧壁之间的间隙，使两个侧壁能够紧密贴合。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案： 

一种摇臂架的加工成型方法，摇臂架含有一体成型的底板和侧壁，底板一端含有一个H形曲冠，另一端含有一个球窝，球窝底部设有一小油孔，侧壁开有销轴孔，其特征在于所述加工成型方法包括以下步骤：

A、        摇臂架外形冲裁，利用冲床冲出摇臂架的板状工件；

B、         预折弯，将板状工件进行预折弯，曲冠部位形成W形；

C、        侧向挤压W形，曲冠部位形成具有所需H形的初级成品摇臂架。

所述加工成型方法有以下步骤组成：

a、冲导正销孔，将原料钢带置于级进模设备中，冲导出正销孔；

b、摇臂架外形冲裁，利用冲床冲出摇臂架的板状工件；

c、预折弯，将板状工件进行预折弯，使曲冠部位形成W形；

d、侧向挤压，对曲冠部位W形进行侧向挤压，形成具有所需H形曲冠的初级成品摇臂架；

e、一次性同时挤压成型球窝和曲冠弧面，保证球窝和曲冠弧面的位置度；

f、侧冲销轴孔；

g、落料；

h、热处理；

i、激光穿孔，利用激光穿孔设备加工球窝内的小油孔。

所述加工成型方法包含小油孔激光穿孔步骤。

所述激光穿孔步骤处于热处理步骤之后。

所述预折弯步骤前设有一压槽步骤，在W形的弯折处设置压槽。

曲冠部位先折弯成“W”型，然后侧向挤压侧壁，使曲冠部位成型为“H”型。

本发明创造的目的还在于提供一种新的小油孔加工工艺，提高摇臂架的生产效率和消除小油孔堵塞的风险。

摇臂架的球窝底部设有小油孔，在发动机工作时，机油泵输送过来的高压润滑机油从该小油孔喷射出去，润滑凸轮和滚子摇臂上的滚轮传动副，该油孔的孔径一般小于0.5mm。现有技术在级进模上冲裁出来，需要多个工位才能实现、模具结构复杂、对模具材料和加工精度都要求很高，在工作中冲头容易断裂并且寿命低，更换冲头费时费力，影响整个级进模的生产节拍和加工效率。另外摇臂架的小油孔在后续的热处理和滚抛等加工工序时，存在小油孔堵塞的风险。

本发明摇臂架的小油孔不采用冲裁加工工艺，而是放在摇臂架成型、热处理后，用激光穿孔设备加工小油孔。 

与现有工艺成型技术相比，本发明的工艺成型的有益效果在于：

1. 两个侧壁的壁厚较均匀，没有明显的局部变薄部位，因此强度好。

2. 侧壁的180°折弯是由两个侧向滑块挤压成“H”型，成型后两个侧壁能

够紧密贴合，结构刚性好。

3. 预折弯成“W”型，再侧向挤压成“H”型，相比预折弯成“U”型，再强行向上挤压折叠成“H”的工艺，模具受力小，寿命高。

4. 采用激光穿孔的加工工艺，首先简化了级进模的结构，减少了故障率和更换模具次数，提高了级进模的生产效率；其次是消除了小油孔因为其它工序造成的堵塞风险。

5. 摇臂架上的小油孔直径大小对机油泵的供油压力损失有较大影响，因此希望油孔尽量做的小些，但是用模具冲裁0.3mm以下的小孔较困难，而采用激光穿孔加工0.3mm以下的小孔非常容易和便捷，生产效率高，成本相对较低。

附图说明

图1是摇臂架的等轴侧三维结构示意图。

图2是曲冠部位预折弯成“U”型，再向上挤压折叠成“H”型示意图。