[发明专利]滚动滑动部件及其制造方法以及滚动轴承

权利要求书

1.一种滚动滑动部件，其特征在于，

是由如下的钢材得到且对所述钢材实施了有效硬化层深度成为1.5～8mm的碳氮共渗处理的母材所形成的，并且，具有在对应部件之间相对地进行滚动接触、滑动接触或包括该两种接触的接触的滚动滑动面；

所述钢材含有0.16～0.19质量%的碳、0.15～0.35质量%的硅、0.20～1.55质量%的锰以及2.5～3.2质量%的铬，剩余部分为铁和不可避免的杂质，含有作为不可避免的杂质的镍0.01～0.2质量%，含有作为不可避免的杂质的钼0.001质量%以上且小于0.15质量%，并且，式（I）表示的淬透性指数为5.4以上，

X_C·X_Si·X_Mn·X_Cr·X_Ni·X_Mo  （I）

式中，X_C是0.5346×碳含量+0.0004，X_Si是0.7×硅含量+1，锰含量为0.20质量%以上且小于1.25质量%时的X_Mn是3.3844×锰含量+0.9826，锰含量为1.25质量%～1.55质量%时的X_Mn是5.1×锰含量-1.12，X_Cr是2.1596×铬含量+1.0003，X_Ni是0.382×镍含量+0.99，X_Mo是3×钼含量+1，其中，元素含量单位是质量%；

并且，从所述滚动滑动面的表面到0.05mm为止的范围的表面层中的碳含量是0.8～1.2质量%，从所述滚动滑动面的表面到0.05mm为止的范围的表面层中的氮含量是0.05～0.4质量%，距离所述表面0.1mm深的位置的维氏硬度是690～800，距离所述表面0.1mm深的位置的残余奥氏体量是15～40体积%，距离所述表面0.03mm深的位置的碳化物面积率是1.5～8%，位于形成有所述滚动滑动面的部分的轴方向长度中央且位于厚度方向中央的部分的维氏硬度是300～510，位于形成有所述滚动滑动面的部分的轴方向长度中央且位于厚度方向中央的部分的马氏体相变率是50～100%。

2.一种滚动轴承，其特征在于，包括：内周面具有轨道部的外轮、外周面具有轨道部的内轮以及在所述外内轮的两个轨道部之间配置的多个滚动体，

其中，所述外轮、内轮以及滚动体中的任一个由权利要求1所述的滚动滑动部件形成。

3.一种滚动滑动部件的制造方法，其特征在于，包括以下工序：

（A）前加工工序：将如下钢材加工成规定形状而得到坯料型材，所述钢材含有0.16～0.19质量%的碳、0.15～0.35质量%的硅、0.20～1.55质量%的锰以及2.5～3.2质量%的铬，剩余部分为铁和不可避免的杂质，含有作为不可避免的杂质的镍0.01～0.2质量%，含有作为不可避免的杂质的钼0.001质量%以上且小于0.15质量%，并且，式（I）表示的淬透性指数在5.4以上，

X_C·X_Si·X_Mn·X_Cr·X_Ni·X_Mo  （I）

式中，X_C是0.5346×碳含量+0.0004，X_Si是0.7×硅含量+1，锰含量为0.20质量%以上且小于1.25质量%时的X_Mn是3.3844×锰含量+0.9826，锰含量为1.25质量%～1.55质量%时的X_Mn是5.1×锰含量-1.12，X_Cr是2.1596×铬含量+1.0003，X_Ni是0.382×镍含量+0.99，X_Mo是3×钼含量+1，其中元素含量单位是质量%；

（B）碳氮共渗工序：将所述工序（A）中得到的坯料型材在碳势0.8～1.1和氨浓度2～10体积%的碳氮共渗环境中、在930～990℃下加热，然后，进行速冷，得到有效硬化层深度为1.5～8mm的中间坯料；

（C）中间退火工序：在630～690℃加热所述工序（B）中得到的中间坯料；

（D）淬火工序：对所述工序（C）后的中间坯料实施820～850℃的淬火处理；

（E）回火工序：对所述工序（D）后的中间坯料实施160～200℃的回火处理；以及

（F）精加工工序：通过对所述工序（E）后的中间坯料实施精加工而形成滚动滑动面，得到如下滚动滑动部件，即，从该滚动滑动面的表面到0.05mm为止的范围的表面层中的碳含量是0.8～1.2质量%，从所述滚动滑动面的表面到0.05mm为止的范围的表面层中的氮含量是0.05～0.4质量%，距离所述表面0.1mm深的位置的维氏硬度是690～800，距离所述表面0.1mm深的位置的残余奥氏体量是15～40体积%，距离所述表面0.03mm深的位置的碳化物面积率是1.5～8%，位于形成有所述滚动滑动面的部分的轴方向长度中央且位于厚度方向中央的部分的维氏硬度是300～510，位于形成有所述滚动滑动面的部分的轴方向长度中央且位于厚度方向中央的部分的马氏体相变率是50～100%。