[发明专利]核电汽缸径向销焊缝超声波探伤试块

说明书

技术领域

本发明涉及一种超声波探伤试块，具体涉及一种用于核电汽缸径向销焊缝的探伤试块。

背景技术

现有百万核电技术属于第三代核电技术，汽缸结构与以往不同，其中高压汽缸径向销是贯穿汽缸壁并与汽缸焊接的，这种结构对超声波探伤十分不利。如若焊缝中存在焊接缺陷，在高温蒸汽的巨大压力下，极易使其脱落，影响机组正常运行，存在巨大安全隐患。然而为了保证焊缝内部质量，又必须对其进行超声波探伤。所以需要设计相应的超声波探伤试块，实现对径向销焊缝的超声波探伤检测。

发明内容

本发明目的是为了解决现有核电汽缸径向销焊缝超声波探伤测试困难的问题，而提供核电汽缸径向销焊缝超声波探伤试块。

本发明核电汽缸径向销焊缝超声波探伤试块是在圆柱形销体的上端面开有环形槽，环形槽与圆柱形销体在同一轴心线上，其中环形槽的宽度为6mm～10mm，环形槽的深度为28mm～32mm，圆柱形销体的直径为90mm～100mm。

本发明是截取核电汽缸径向销原材料一段，贯穿于与汽缸相同材质钢板中，采用与原焊缝相同的焊丝和焊接工艺进行焊接，以确保试块声速和原工件声速相同。对汽缸径向销和钢板进行焊接，然后在焊缝上垂直于径向销轴线方向加工出平底孔，作为参考反射体。

本发明核电汽缸径向销焊缝超声波探伤试块结构简单，实现了对核电汽缸径向销焊缝的超声波探伤检测。

附图说明

图1是本发明核电汽缸径向销焊缝超声波探伤试块的俯视图2—环形槽，3—汽缸，4—焊接处；

图2是本发明核电汽缸径向销焊缝超声波探伤试块在A-A处的剖面图，1—圆柱形销体，2—环形槽，3—汽缸，4—焊接处，5—平底孔；

图3是使用核电汽缸径向销焊缝超声波探伤试块进行探伤检测工作示意图，6—双晶探头。

具体实施方式

具体实施方式一：本实施方式核电汽缸径向销焊缝超声波探伤试块是在圆柱形销体1的上端面开有环形槽2，环形槽2与圆柱形销体1在同一轴心线上，其中环形槽2的宽度为6mm～10mm，环形槽2的深度为28mm～32mm，圆柱形销体1的直径为90mm～100mm。

本实施方式汽缸径向销结构简单，解决了对核电汽缸径向销焊缝的检测困难的问题，起到保证焊接质量和汽缸安全工作的作用。

具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是圆柱形销体1的直径为95mm。

具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是圆柱形销体1的高为35mm～38mm。

具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是环形槽2的深度为30mm。

具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是环形槽2的外壁至圆柱形销体1外缘的距离为8mm。

实施例一：本实施例核电汽缸径向销焊缝超声波探伤试块是在圆柱形销体1的上端面开有环形槽2，环形槽2与圆柱形销体1在同一轴心线上，其中环形槽2的宽度为8mm，环形槽2的深度为30mm，圆柱形销体1的直径为95mm。

本实施例环形槽外壁至圆柱形销体外缘的距离为8mm，圆柱形销体的厚度为36.5mm。

使用核电汽缸径向销焊缝超声波探伤试块进行探伤检测的工作示意图如图3所示。

采用径向销焊缝超声波探伤试块进行检测的方法按下列步骤进行：采用与原焊缝相同的焊丝和焊接工艺将超声波探伤试块与汽缸焊接，在焊缝上垂直于径向销轴线方向加工出直径为2mm的平底孔，然后将超声波双晶探头贴紧环形槽外壁，对准平底孔，调整灵敏度。耦合剂则使用甘油，填充到环形槽中。探头沿环形槽外壁平行于径向销轴线方向移动，移动速度小于150mm/s。每移动一次顺时针或者逆时针方向沿环形槽圆周外壁步进，步进的同时保证10%的声速重叠率。

随着探头的移动，波形不断的变化。探头位于焊缝以上部位时有底部反射波，当探头沿环形槽下移至焊缝区时，底部反射波消失，继续下移至焊缝以外底部区域时底波再次出现，以此证明声速在焊缝无缺陷部位没有反射。当探头移置试块平底孔位置时出现反射波，即在焊缝中存在缺陷时出现相应的反射波，缺陷不同反射波波形及波高有所差异。

通过以上检测方法完成对核电汽缸径向销焊缝的超声波探伤检测。