[发明专利]改进的车轮旋压模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种铝合金车轮轮辋旋压加工成形的模具，属于铝及铝合金车轮加工制造领域。

背景技术

随着汽车工业的迅速发展，国际市场上的各大汽车厂对汽车的要求越来越高：安全、舒适、节能、美观、低噪音、低污染物排放成为今后汽车工业发展的趋势。车轮作为汽车的重要组成部分，是实现整车安全性、舒适性、节能性、美观性、低噪音等要求的重要零件。铝合金车轮由于其材料性能优越、车轮重量轻、散热好、外观样式丰富美观等特点被越来越多的应用在汽车上。目前铝合金车轮正在向着大直径、轻量化、高强度、更加美观、环保的方向发展。

现在国内铝合金车轮生产的主要方式仍然为：低压铸造和重力铸造方式。18英寸以上基本上就是铸旋和锻造轮的市场，因低压铸造和重力铸造的生产方式很难解决大尺寸毛坯的铸造缺陷率高的不足；此外由于其铸造方式特点，采用优化工艺来提高材料强度的潜力已经被充分的挖掘，提高车轮强度的主要方法只通过加大材料投入的方式来满足，车轮轻量化、高强度的要求不能同时得到实现。为适应车轮产品的发展趋势，新的车轮材料和新的铝合金车轮制造工艺方法被开发研制，铝合金车轮生产已经由低压和重力铸造的生产方式向锻造旋压和铸造旋压的方式转变。目前锻造旋压铝合金车轮主要应用在高档轿车和特殊用途车、卡车上，而铸造旋压铝合金车轮将会在普通车及中高档轿车及特殊用途车、卡车市场得到广泛的应用。铸造旋压铝合金车轮的优点：铸造旋压铝合金车轮适合国际汽车工业发展的需求；铸造旋压铝合金车轮材料的内部金相组织结构化，性能大大高于低压铸造的车轮，车轮能够满足整车高载荷，高速度的强度要求； 铸造旋压铝合金车轮能够明显降低车轮的重量，从而减少原材料的投入，降低车轮成本；铸造旋压铝合金车轮降低了铸造工艺难度，能够制造更大尺寸的车轮，能够满足车轮市场大直径、高强度、轻量化的发展趋势。

目前后采用的旋压模具低模为一体式。旋压毛坯由于是不同压铸模具生产，旋压毛坯的定位内径会不一致，导致定位不准；再就是随着压铸模具在生产过程中的磨损，旋压毛坯的定位内径也会发生变化。目前的方式是在毛坯旋压前对定位部位进行机械加工，使其旋压毛坯的定位内径保持一致。为了去消对毛坯的加工，设计该自适应铝合金车轮旋压模具，增加对毛坯定位的自适应性。

 

发明内容

本发明的目的是提供一种改进的车轮旋压模具，该模具能增加对毛坯定位的适应性。

 本发明的技术方案为，改进的车轮旋压模具，由下模和上模组成。在下模的中间位置装有顶料器；在下模上部装有垫板；在势板上装有导向块；在下模的上部均匀设置弹簧安装孔，在活块的下部设置弹簧安装孔；将弹簧安装在下模的安装孔内；将活块均匀的安装在下模及导向块上，并将弹簧装入活块的安装孔内。在上模的中间下部安装芯轴；在上模的中间上部安装连接套。

所述下模上部均匀设置的弹簧安装孔于导向块上的导向面平行。

所述活块的下部设置的弹簧安装孔与导向块上的导向面平行。

安装在下模及导向块上的活块数量为6个。

附图说明

图1为本发明改进的车轮旋压模具示意图。

图中：1-下模，2-顶料器，3-垫板，4-导向块，5-弹簧，6-活块，7-上模，8-芯轴，9-连接套。

具体实施方式

改进的车轮旋压模具，由下模1和上模7组成。在下模1的中间位置装有顶料器2；在下模上部装有垫板3；在垫板3上装有导向块4；在下模1的上部均匀设置与导向块4上的导向面平行的弹簧5安装孔，在活块6的下部设置与导向块4上的导向面平行的弹簧5安装孔；将弹簧5安装在下模1的安装孔内；将6个活块6均匀的安装在下模1及导向块4上，并将弹簧5装入活块6的安装孔内；将下模1安装在旋压机底座上。在上模7的中间下部安装芯轴8；在上模7的中间上部安装连接套9；将在上模7通过连接套9连接在旋压机上。

    在进行旋压时，将毛坯放在下模1的活块6上，上模7下移压在毛坯的外轮缘上。上模7的压力传到活块上，在上模7的压力下，活块6沿导向块4上的导向面向下、向外移，并与毛坯的内腔定位面贴合。旋压机底座旋转，旋压机辊轮进给将车轮毛坯的轮辋部位旋压成形。旋压结束后，上模7上移，活块6在弹簧5的作用下沿导向块4上的导向面向上、向内移。最后顶料器2将旋压成形的车轮顶起，由机械手取下。