[发明专利]高速电机自冷却转子

说明书

技术领域

本发明涉及一种高速电机自冷却转子，属于电机领域。

背景技术

高速电机由于体积小、功率密度大，因此散热问题较为严重。尤其是高速电机的转子，由于其结构紧凑、不平衡质量的影响严重，且处于高速回转状态，无法安装常用的冷却系统，其中产生的热量难以传递出来，常造成转子过热。目前高速电机转子常采用风冷、液冷或蒸发冷却的方法。液体冷却系统的流体阻力大，电机转速受到限制，且电机绝缘性能要求高；蒸发冷却效果好，但需要专门的蒸发剂，且存在泄漏问题；风冷结构简单、无污染，但受结构限制，冷却效果较差。如果为了提高风冷效果而加大定转子气隙，则会造成定子齿间漏磁，影响电机效率和输出扭矩。如在转子上安装散热片，同样会增大气隙，且增加风摩损失，还有可能影响动平衡性能。

因此，确有必要对现有技术进行改进以解决现有技术之不足。

发明内容

本发明提供一种高速电机自冷却转子，其能够有效解决高速回转机械或高速电机转子的发热问题。

本发明采用如下技术方案：一种高速电机自冷却转子包括芯轴及位于芯轴局部外围的护套，所述芯轴的中间位置设置有铁心，在所述护套和铁心之间设置有永磁体，所述永磁体中设置有将永磁体分隔开的若干C型隔磁导条，所述C型隔磁导条的中心槽形成高速电机自冷却转子的冷却通道，所述冷却通道末端与护套上的排气孔联通，所述高速电子自冷却转子的一端开设有供冷却空气进入的中心孔，所述中心孔延伸至铁心，在所述中心孔上邻近铁心的位置安装有将外界冷却空气推入到所述高速电机自冷却转子的冷却通道中的离心叶轮，所述离心叶轮的中心位置形成有导流排。

所述排气孔设置为一圈或多圈。

本发明还采用如下技术方案：一种高速电机自冷却转子包括芯轴及位于芯轴局部外围的护套，所述芯轴的中间位置设置有铁心，在所述护套和铁心之间设置有永磁体，所述永磁体中设置由将永磁体分隔开的若干C型隔磁导条，所述C型隔磁导条的中心槽形成高速电机自冷却转子的冷却通道，所述冷却通道末端与护套上的排气孔联通，所述芯轴的轴肩处设置有将外界冷却空气推入到所述高速电机自冷却转子的冷却通道中的轴流叶轮。

本发明又采用如下技术方案：一种高速电机自冷却转子包括芯轴及位于芯轴局部外围的护套，所述芯轴的中间位置设置有铁心，在所述护套和铁心之间设置有永磁体，所述永磁体中设置有将永磁体分隔开的若干C型隔磁导条，所述C型隔磁导条的中心槽形成高速电机自冷却转子的冷却通道，所述冷却通道末端与护套上的排气孔联通，所述芯轴的轴肩处设置有将所述热量散出的离心叶轮。

本发明具有如下有益效果：本发明高速电机自冷却转子通过设置离心风扇或者轴流风扇，进而有效的将转子中的热量传递出来，避免转子过热所产生的危害。

附图说明

图1为本发明第一实施例高速电机自冷却转子的结构图。

图2为图1所示高速电机自冷却转子沿线A-A的剖面图。

图3为图1所示高速电机自冷却转子沿线B-B的剖面图。

图4为图1所示高速电机自冷却转子沿线C-C的剖面图。

图5为本发明第二实施例高速电机自冷却转子的局部结构图。

图6为本发明第三实施例高速电子自冷却转子的结构图。

其中：

1-芯轴；2-护套；3-铁心；4-永磁体；5-C型隔磁导条；6-排气孔；7-中心孔；8-离心叶轮；9-导流排；10-轴流叶轮；11-冷却通道；F-冷却空气；G-排气。

具体实施方式

请参照图1并结合图2至图4所示，本发明第一实施例高速电机自冷却转子包括芯轴1及位于芯轴1局部外围的护套2。芯轴1的中间位置设置有铁心3，在护套2和铁心3之间设置有永磁体4，永磁体4中设置将永磁体4分隔开的若干C型隔磁导条5，其中C型隔磁导条5的中心槽形成高速电机自冷却转子的冷却通道11，并在冷却通道11的末端与护套2上的排气孔6联通。本发明第一实施例高速电子自冷却转子的一端开设有供冷却空气进入的中心孔7，该中心孔7一直延伸至铁心3，同时在中心孔7上邻近铁心3的位置安装有将外界冷却空气推入到所述高速电机自冷却转子的冷却通道11中的离心叶轮8，离心叶轮8的中心位置形成有导流排9。

本发明第一实施例高速电机自冷却转子的工作原理为：环境冷却空气F经中心孔7流入离心叶轮8，环境冷却空气被离心力沿半径方向加速甩出，并被离心叶轮8加压，升压后的空气流经C型隔磁导条5中的排气孔6，并吸收C型隔磁导条5及永磁体4中的热量，冷却转子。热空气从护套2另一端的排气孔6排出。