[发明专利]一种高速大巴再制造轮胎胎面胶配方及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种高速大巴再制造轮胎胎面胶配方，该胎面胶用高速大巴再制造轮胎胎面，直接与路面相接，属于轮胎制造技术领域。

背景技术

高速大巴轮胎胎面，直接与路面相接，承受苛刻的外部应力作用二而易于磨耗损伤，而且轮胎通过胎面传递牵引力。因而轮胎胎面胶必须有较高的磨耗水平、和耐撕裂性、降低轮胎生热，并且在高温和长时间老化后仍有良好的性能保持率，提高其使用寿命。由于在白炭黑与炭黑胶料中添加硅烷偶联剂，可增大白炭黑的生胶活性表面，并改变交联位置分布。为此，在该胎面胶配方中，采用硅烷偶联剂（HP669）与白炭黑和超耐磨炭黑（N234）的并用补强体系，以提高胎面胶的综合性能，适应高速大巴轮胎的使用要求。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足之处，提供一种增加轮胎的耐撕裂性、降低胶料生热和提高胶料的动态疲劳性的高速大巴再制造轮胎胎面胶配方及其制备方法。

按照本发明提供的技术方案，一种高速大巴再制造轮胎胎面胶配方，按重量份计配方比例如下：

天然烟片胶70~75份，丁苯橡胶10~15份、顺丁橡胶15~20份，超耐磨炭黑45~50份，白炭黑 5~10份，硅烷偶联剂1~1.5份，防老剂7F  2.0~2.5份，防老剂RD 1.5~2.0份，塑解剂 0.1~0.2份，硬脂酸SA 2.0~2.5份，微晶蜡1.0~1.5份，氧化锌3~3.5份，增塑剂A 1.5~2.0份，加硫延迟剂CPT 0.2~0.3份，硫磺粉 1.5~2.0份，促进剂CZ1.0~1.5份。

所述高速大巴再制造轮胎胎面的制备方法，按重量份计步骤：

（1）加料：将硅烷偶联剂1~1.5份，防老剂7F 2.0~2.5份，防老剂RD 1.5~2.0份，塑解剂0.1~0.2份，硬脂酸SA 2.0~2.5份，微晶蜡1.0~1.5份，氧化锌3~3.5份，增塑剂A 1.5~2.0份打包成一个药包，加超耐磨炭黑22~25份、白炭黑 5~10份和天然烟片胶70~75份，丁苯橡胶10~15份、顺丁橡胶15~20份一起放入密炼机；

（2）一段胶的制备：压上顶栓，密炼机上顶栓风压保持在7.0±0.5㎏·f/㎝²，密炼40~60秒；升上顶栓到位；压上顶栓40~60秒；升上顶栓到位；加剩余超耐磨炭黑23~25份，压上顶栓30~50秒；上顶栓清扫；压上顶栓30~50秒；升上顶栓到位；开卸栓门；压上顶栓5秒；升上顶栓到位；开门卸料，此时为一段胶，一段胶挂胶温度150℃~165℃，停放冷却；

（3）二段胶的制备：将加硫延迟剂CPT 0.2~0.3份，硫磺粉 1.5~2.0份，促进剂CZ 1.0~1.5份打包成药包，和步骤（2）制备的一段胶一起放入密炼机，压上顶栓20~40秒；上顶栓清扫；压上顶栓20~40秒；升上顶栓结束；开门卸料得二段胶，二段胶挂胶温度90℃~110℃；

（4）后处理：步骤（3）所得二段胶排下后，割刀二次、打三次包，薄通三遍，下片冷却；挂胶温度35℃~45℃，加盖防护袋出片，即得产品高速大巴再制造轮胎胎面胶。

步骤（4）出片规格为380-400mm*6-10mm。

本发明的有益效果：本发明采用硅烷偶联剂（HP669）与白炭黑和超耐磨炭黑（N234）的并用补强体系，提高轮胎的磨耗水平，增加轮胎的耐撕裂性、降低胶料生热和提高胶料的动态疲劳性。

用该配方工艺生产出的胎面胶，压出工艺性能良好，混炼胶均匀。胶料拉伸强度可以达到24Mpa以上，阿克隆磨耗小于0.200cm³/1.61km。该胎面胶配方投入生产后，定期抽查轮胎耐久性能良好，胎面无任何质量问题。

具体实施方式

实施例1  高速大巴再制造轮胎胎面的制备方法，按重量份计步骤：

（1）加料：将硅烷偶联剂1份，防老剂7F 2.0份，防老剂RD 1.5份，塑解剂0.1份，硬脂酸SA 2.0份，微晶蜡1.0份，氧化锌3份，增塑剂A 1.5份打包成一个药包，加超耐磨炭黑22份、白炭黑 5份和天然烟片胶70份，丁苯橡胶10份、顺丁橡胶15份一起放入密炼机；

（2）一段胶的制备：压上顶栓，密炼机上顶栓风压保持在7.0㎏·f/cm²，密炼60秒；升上顶栓到位；压上顶栓40秒；升上顶栓到位；加剩余超耐磨炭黑23份，压上顶栓30秒；上顶栓清扫；压上顶栓30秒；升上顶栓到位；开卸栓门；压上顶栓5秒；升上顶栓到位；开门卸料，此时为一段胶，一段胶挂胶温度150℃，停放冷却；