[发明专利]吊耳系列锻件压挤制坯模具

说明书

技术领域

本发明涉及汽车零部件的锻造，特别是吊耳系列锻件压挤制坯模具。

背景技术

目前吊耳系列材料利用率仅为69%，主要是采用传统平放模式直接预锻后终锻成型工艺，其预锻模具结构是利用上下模具型腔的中劈料台分料使锻件叉口部位成型，在成型过程中模具磨损快、寿命低，锻件表面质量差，大量的材料在叉口部位浪费。后期还需在维修模具上花费大量的时间和资金。

发明内容

本发明为了降低成本、减少飞边，提高材料的利用率，特提出吊耳系列锻件压挤制坯模具。

为此本发明的技术方案为，吊耳系列锻件压挤制坯模具，包括上、下模，其特征在于：在下模设有和吊耳系列锻件外形吻合的型腔；上模设有和吊耳系列锻件外形吻合的冲头；冲头的端部设有吊耳连接处内部吻合的叉口。

对上述方案的改进在于：下模型腔上部两侧设有坯料的圆弧定位；下模型腔一侧设有型腔侧开口。

有益效果：

本发明使吊耳系列锻件毛坯横向放置，改变了传统的平放模式，冲头和型腔的配合作用使得坯料从上向下运动，在锻压过程中坯料会充满型腔，圆弧定位的使用使得坯料的位置受限，从而满足零部件每个部位的尺寸和材料的合理分配，下模型腔一侧开口便于取出锻件，使成型收的产品侧向取出，取出更加方便。

能够明显改善终锻模具桥部的磨损，降低工装的费用，使材料利用率提升到80%以上，锻件外观质量也将得到显著提高。

生产效率提高10%,以吊耳系列年产25万件，使因叉部变形引起的废品率降为1.4% ，节省费用约7万元；减少返修及人工费用5万元；节省材料成本2.11元/件；合计全年可降低成本约64.8万元。

附图说明

图1是本发明的主视剖视图。

图2是本发明的左视剖视图。

图3是吊耳主视示意图。

图4是吊耳左视示意图。

图中1是上模，2是下模，3是型腔，4是冲头，5是叉口，6是圆弧定位，7、8是吊耳耳部，9、10是吊耳臂，11是吊耳头部，12是型腔侧开口。

具体实施方式

本发明如图1、2所示。

吊耳系列锻件压挤制坯模具，包括上、下模1、2，在下模2内设有和吊耳系列锻件外形吻合的型腔3；上模1下设有和吊耳系列锻件外形吻合的冲头4，型腔3和冲头4的结合处设有圆弧定位6，下模2型腔3一侧设有型腔侧开口12；冲头4端部的叉口5。

在使用时，利用圆弧定位6的摆放坯料，坯料利用叉口5固定下行，在型腔3和冲头4的共同作用下首先是吊耳头部11成型，然后继续下行，坯料的流动产生吊耳臂9、10，最后形成吊耳耳部7、8，保证产品外形尺寸的同时也保证了材料的合理分配，型腔侧开口12便于取出锻件。