[发明专利]铁芯模内铆合背托叠装装置

说明书

技术领域

本发明涉及电机、变压器铁芯生产工装设备，尤其涉及一种铁芯模内铆合叠装装置。

背景技术

铁芯是电机、变压器等产品的重要零件之一，一般由导磁率高、低损耗的硅钢片制成。一台产品的铁芯可由几片至几百片硅钢片组成，铁芯叠装质量的好坏将直接关系到产品的性能。随着技术的发展，铁芯叠装技术已由传统的手工理片，发展到自动叠片。它消除了人工理片、加压、铆钉或螺钉联接、氩弧焊等工艺，使冲片在一副模具中完成冲片叠装，大大减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产率。自动叠片技术现已广泛应用于电机定转子铁芯，变压器铁芯等产品制造中。如图3所示，现有技术的铁芯自动叠装是在一副多任务位级进冲模中实现，通常由两次冲压来完成冲片的叠装。冲裁时，先在条料上冲制出凸起，然后进行落料，后一冲片凸起的下部在凸模向下运动的冲压力作用下，扣入前一冲片凸起的上部，即将冲片叠压。铁芯叠装时，上部的压力来自凸模，下部支撑力则来自凹模下面的束管套内壁与冲片外缘之间产生的摩擦力。这种方法由于冲片受到的摩擦力作用在冲片外缘，冲片受力不均匀，该摩擦力又较大，导致落料冲片易产生变形，且冲片在冲断过程中也会产生变形，冲片与冲片之间的紧密度不够，造成铁芯叠装质量较差，产品性能下降。中国专利授权公告号：CN2012.09.26，授权公告日：202454435U，公开了一种多级接缝铁芯叠装台，包括铁芯叠片夹紧装置和铁芯叠装平台，铁芯叠装平台上左右两侧对称安装相互配合的左右两部分铁芯叠片夹紧装置，铁芯叠装平台由若干根支腿上端焊接钢板构成。该设备铁芯叠装时需人工操作，工作效率低。

发明内容

本发明要解决的问题是，针对现有技术的缺陷，提供一种铁芯模内铆合背托叠装装置，能减小冲片叠装时的变形，确保铁芯叠装质量，提高产品性能。

本发明的目的通过下述技术方案实现。铁芯模内铆合背托叠装装置 ，包括凹模，凹模的下侧设有下模座，下模座上设有束管套，束管套内设有铁芯叠装通道，下模座的下侧设有接料板，下模座下侧与接料板之间设有铁芯推出通道，铁芯推出通道的一侧设有铁芯推出装置，所述束管套的铁芯叠装通道内设有铁芯托盘，铁芯托盘的下侧设有一连杆，接料板上设有一通孔，连杆穿过接料板上的通孔与一驱动装置连接。该装置较现有技术的铁芯自动叠装装置的区别是，在束管套的铁芯叠装通道增设了铁芯托盘，铁芯托盘由驱动装置驱动。驱动装置推动铁芯托盘在铁芯叠装通道内上升到一定高度，开始冲压冲片，当冲片的数量达到要求的片数时，驱动装置带动铁芯托盘下降，待铁芯托盘的上平面下降到与接料板的上平面同高，驱动装置停止。此时，铁芯推出装置开始工作，铁芯推出装置推动铁芯，将铁芯推离铁芯叠装通道的下侧，推出模外。铁芯叠装时，上部的压力来自凸模，下部支撑力少量来自凹模下面的束管套内壁与冲片外缘之间产生的摩擦力，主要来自于驱动装置对铁芯托盘的支撑力。由于冲片外缘的摩擦力减小，冲片底部受到铁芯托盘的支撑力，使冲片整个底部受力均匀，而冲片上部来自凸模的压力也是均匀作用在冲片上，冲片上下面受力均匀，因此冲片在叠装过程中不易变形，且冲片在冲断过程中产生的变形也得到矫正，冲片的变形变小，冲片与冲片之间的紧密度也增高，铁芯叠装质量得到了很大提高，产品性能也得到极大改善。

作为优选，所述驱动装置包括液压缸，液压缸垂直设置，液压缸与连杆连接，铁芯托盘上设有第一位置传感器，液压缸的下侧设有第二位置传感器，液压缸与一电磁换向阀及溢流阀连接，电磁换向阀与一压力源及油箱连接。电磁换向阀控制液压缸的下腔进油，上腔出油，液压缸内的活塞向上运动，推动连杆与铁芯托盘向上运动，当铁芯托盘上升到一定高度，第一位置传感器将信号传给电磁换向阀，电磁换向阀换向，液压缸的上腔进油，液压缸下腔的油通往溢流阀，同时开始冲压冲片，随着叠片的不断增高，下冲力使背压溢流阀溢流，从而使铁芯托盘逐步下移，当冲片达到设定片数，铁芯托盘下降到一定高度，第二位置传感器将信号传给电磁换向阀，电磁换向阀换向，液压缸的上腔进油，下腔出油，铁芯托盘迅速下降到与接料板等高，铁芯推出装置开始工作，将铁芯推出模外，然后复位，即完成一个工作循环。

作为优选，所述铁芯推出装置包括一气缸，气缸活塞杆的外端设有推料杆， 推料杆的横截面为矩形，推料杆的下侧面上设有若干凹槽， 凹槽沿推料杆的长度方向延伸，且贯穿推料杆的底面。推料杆的下侧面上设置凹槽，可减小推料杆与接料板的摩擦力。

作为优选，所述铁芯叠装通道的横截面为圆形，铁芯叠装通道的沿圆周方向设有若干导向柱，导向柱从铁芯叠装通道的上端贯穿至铁芯叠装通道的下端。导向柱可减小冲片下落时的倾斜，从而减小冲片的变形。