[发明专利]一种使用新型润滑剂压制高密度磁体的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种磁体的制作方法，尤其是使用新型润滑剂模压制作高密度磁体的方法。

背景技术

现有技术生产粘接磁体，首先将各向异性磁粉，偶联剂和粘结剂按比例湿法混合，使得粘结剂均匀地涂敷在每一个磁粉颗粒表面，经过干燥造粒并加入一定量的润滑剂。然后把一定质量的造粒料加入到模具中，在带有取向磁场的油压机上成型，成型压力一般为7-8吨/cm2。取向时应采用横向磁场，即取向磁场方向与压制方向垂直，可实现较高的磁粉取向度。退磁后脱模，将毛坯放入烘箱中在120-150摄氏度下固化。固化后的粘结磁体表面需进行涂层保护，一般采用阴极电泳，喷涂等表面防护方法。而后充磁检验包装得成品。

采用此工艺技术上冲头开始压制磁粉时，每个粉末颗粒开始变形且向下挤压。这样造成一些粉末被挤到两旁，因而产生一个平行流。当这些粉末遇到垂直的模具表面时则不能移动。它们堆积在那里，不能继续向下移动，而且由于粉末内部的摩擦变得更加不易移动。现有技术的传统润滑剂不能有效改善模具表面的摩擦环境，消减摩擦阻力，那些靠近模壁的粉末因为摩擦作用，不能像远离模具的粉末那样将压力转移到它们以下的粉末上。而传统润滑剂颗粒也开始在金属颗粒之间进行压缩，进一步阻碍了周围颗粒的运动和变形。大量的动能被消耗。同时由于模壁不同位置的摩擦力不同，造成在压制过程中使磁件内部产生了不均匀密度分布情况，也即密度梯度。上部边缘密度密集，越向磁件的中心，密度越低。

发明内容

本发明一种使用新型润滑剂压制高密度磁体的方法，克服了上述现有技术的缺陷，采用新型润滑剂及新的方法可以有效地提高磁件毛坯密度以及保证磁件的密度均匀，降低磁粉之间移动的阻力，极好地润滑了模具表面，使脱模力大幅度减少，有效地保护模具。

本发明一种使用新型润滑剂压制高密度磁体的方法，包括以下步骤：

步骤一：将各向异性磁粉，偶联剂和粘结剂按比例湿法混合，使得粘结剂均匀地涂敷在每一个磁粉颗粒表面，经过干燥造粒；

步骤二：将步骤一得到的干燥磁粉颗粒与一定量的新型润滑剂按比例混合，充分调匀；

步骤三：然后把按步骤二得到的造粒料加入到模具中，在自动压力机上成型；成型压力一般为6000㎏-7500㎏/cm2。

步骤四：退磁后脱模，将毛坯放入烘箱中在120-200摄氏度下固化；

步骤五：固化后的粘结磁体表面进行涂层保护；

步骤六：充磁；

上述所述新型润滑剂为以下组分组成（质量计）：

采用本发明的方法生产制作高密度磁体，在压制过程中新型润滑剂能从固体变成粘性液体，并在本发明方法作用下流动到阴模壁，既能润滑模壁，又能润滑磁粉颗粒，从而使磁粉颗粒间的空隙被压缩，使其运动并达到磁粉颗粒的最佳排列，有效地提高磁件毛坯密度以及保证磁件的密度均匀。不但成型压力大大减小，节约了能源，而且有效地保护了模具，使得生产磁体的成本大大地降低。

具体实施方式

实施例一：本发明包括下步骤：

步骤一：将各向异性磁粉，偶联剂和粘结剂按比例湿法混合，使得粘结剂均匀地涂敷在每一个磁粉颗粒表面，经过干燥造粒；

步骤二：将步骤一得到的干燥磁粉颗粒与一定量的新型润滑剂按比例混合，充分调匀；

步骤三：然后把按步骤二得到的造粒料加入到模具中，在带有取向磁场的油压机上成型；成型压力一般为6500㎏/cm2；压制保持时间2秒钟；

步骤四：退磁后脱模，将毛坯放入烘箱中在200摄氏度下固化；

步骤五：固化后的粘结磁体表面进行涂层保护；

步骤六：充磁；

上述所述新型润滑剂为以下组分组成（质量计）：

与现有技术相比，本实施例一模压成型压力大大减小，节约了能源，模压成形时间变长，有利于磁粉颗粒之间的移动以及新型润滑剂由固体变为液体。虽然模压成型压力变小但在增加磁件毛坯密度、磁件内部的密度分布均匀状况、保护模具、磁件表面的孔隙度、磁件的溶渗性能均有大幅提高，毛坯密度可达到7.1g/cc或更高。新型润滑剂在约200度时被完全烧出而对产品孔隙无影响。新型润滑剂属绿色产品，将没有烧结污染。

实施例二：采用实施例一同样的新型润滑剂，本发明以包括下步骤：

步骤一：将各向异性磁粉，偶联剂和粘结剂按比例湿法混合，使得粘结剂均匀地涂敷在每一个磁粉颗粒表面，经过干燥造粒；

步骤二：将步骤一得到的干燥磁粉颗粒与一定量的新型润滑剂按比例混合，充分调匀；