[发明专利]型芯组装体的检查方法

说明书

技术领域

本发明涉及能够正确地求出测量装置的测量误差的型芯组装体的检查方法。

背景技术

近年来，为了提高轮胎的均匀性，例如提出有使用具有与精加工轮胎的内表面的形状接近的外表面的型芯的轮胎的制造方法（例如参照下述专利文献1）。在这种制造方法中，首先进行生胎形成工序，即：通过将包括内衬胶以及胎体帘布等在内的构成部件按顺序依次粘贴于型芯的外表面上而形成生胎。然后进行硫化工序，即：将在型芯形成了生胎后的型芯组装体放入到硫化模具内，从而在型芯与硫化模具之间的型腔对生胎进行硫化成形。

在上述那样的生胎形成工序中，有时会因成形机等的误差而形成橡胶量（volume）超过规定范围的上限值或不足规定范围的下限值的型芯组装体。对于这样的型芯组装体而言，存在易于在硫化工序中产生成形不良的问题。因此，考虑在硫化工序之前，利用测量装置来测量型芯组装体的轮廓形状，并对型芯组装体的成形状态进行评价。

专利文献1：日本特开平11-254906号公报

然而，对于上述那样的测量装置而言，若连续测量多个型芯组装体的轮廓形状，则会呈现出倾向：因例如构成测量装置的部件发生变形、螺钉等紧固单元发生松动而产生测量误差。由于这样的测量误差非常小，因此存在难以正确地求出上述测量误差的问题。

发明内容

本发明是鉴于以上那样的实际情况而提出的，其主要目的在于提供一种型芯组装体的检查方法，对朝轮胎的连续生产线供给的主模具（master model）的轮廓形状进行测量，并且根据主模具的轮廓形状的测量值与主模具的已知的轮廓形状之差而求出测量装置的测量误差，以此为基本，能够正确地求出测量装置的测量误差。

本发明中技术方案1所记载的发明是一种型芯组装体的检查方法，包括以下工序：在轮胎的连续生产线上利用测量装置测量型芯组装体的轮廓形状的工序，其中，型芯组装体在具有刚性的型芯的外表面形成有生胎；以及评价工序，通过对上述型芯组装体的轮廓形状与评价基准数据进行比较而评价上述型芯组装体的成形状态，其中，上述评价基准数据规定了上述生胎的成形状态良好的型芯组装体的轮廓形状，上述型芯组装体的检查方法的特征在于，还包括以下工序：对上述连续生产线供给主模具的工序，该主模具具有与上述型芯组装体近似的轮廓形状、且上述轮廓形状为已知的轮廓形状；主模具测量工序，测量上述主模具的轮廓形状；以及测量误差计算工序，根据在上述主模具测量工序中获得的上述主模具的轮廓形状与上述主模具的已知的轮廓形状之差，求出上述测量装置的测量误差。

另外，在技术方案1所记载的型芯组装体的检查方法的基础上，对于技术方案2所记载的发明而言，上述测量装置具有对上述型芯组装体的轮廓形状进行测量的传感器，上述型芯组装体的检查方法还包括修正工序，在上述测量装置具有上述测量误差的情况下，基于上述测量误差来修正上述评价基准数据、或者基于上述测量误差来修正上述传感器的输出值。

另外，在技术方案1或2所记载的型芯组装体的检查方法的基础上，对于技术方案3所记载的发明而言，上述评价工序包括搬出工序，在该搬出工序中，仅将成形状态被判断为良好的上述型芯组装体朝对上述生胎进行硫化的硫化模具搬出。

另外，在技术方案3所记载的型芯组装体的检查方法的基础上，对于技术方案4所记载的发明而言，包括更新工序，在该更新工序中，当上述测量装置具有上述测量误差时，对上述评价基准数据进行更新，基于预先测量了轮廓形状的上述型芯组装体中的硫化后的成形状态被评价为良好的型芯组装体的轮廓形状来计算上述评价基准数据。

另外，在技术方案4所记载的型芯组装体的检查方法的基础上，对于技术方案5所记载的发明而言，通过对多个上述型芯组装体的轮廓形状进行平均而计算得出上述评价基准数据。

本发明的型芯组装体的检查方法包括以下工序：在轮胎的连续生产线上利用测量装置对型芯组装体的轮廓形状进行测量的工序，其中，上述型芯组装体在具有刚性的型芯的外表面形成有生胎；以及评价工序，通过对型芯组装体的轮廓形状与评价基准数据进行比较而评价型芯组装体的成形状态，其中，上述评价基准数据规定了生胎的成形状态良好的型芯组装体的轮廓形状。利用这样的检查方法能够在轮胎的连续生产线上高效地对多个型芯组装体的成形状态进行评价。