[发明专利]一种气缸套外圆喷铝加工工艺

说明书

技术领域：

本发明涉及乘用车或通用机械铝缸体发动机（内燃机）缸套配件，尤其涉及一种气缸套外圆喷铝加工工艺。 

背景技术：

为了降低汽车油耗和减少尾气排放，全铝发动机应运而生，是欧美发动机制造企业近几年来开发的新产品,国内刚刚起步,是轻型轿车发动机的发展方向。 

由于铝和铝直接的摩擦系数比铝和铸铁之间的摩擦系数要高得多，目前最主流解决办法是在铝缸体内镶铸铁气缸套，铸铁缸套是铝发动机实现低排放、低油耗核心，如何使铸铁气缸套与铝缸体紧密结合是成功开发出全铝发动机和国产化的关健技术之一。 

发明内容：

为了弥补现有技术问题，本发明的目的是提供一种气缸套外圆喷铝加工工艺，在铝缸体压铸过程中，气缸套外表面喷铝薄膜与铝液紧密结合在一起，使气缸套与缸体结合力更强，气缸套变形更小。 

本发明的技术方案如下： 

气缸套外圆喷铝加工工艺，其特征在于包括如下步骤： 

1）热喷铝前表面处理： 

a、喷砂除锈：将加工气缸套采用铜矿砂对金属表面进行喷砂除锈，除锈结果应达到国家规范Sa3级的要求，压缩空气经过油水分离器、缓冲罐以后才能进入喷枪室，压缩空气压力不低于0.5Mpa； 

b、除尘处理：喷砂除锈后采用吸尘器对金属面进行除尘处理； 

2)热喷铝处理： 

a、采用氧-乙炔焰作为热源，喷涂材料选用铝丝,喷铝时，喷枪与气缸套的喷涂角度为45°～90°； 

b、喷枪与罐内表面的喷涂距离应为120～150mm，最大距离不得超过200mm；喷枪移动速度应为300～400mm/s，均匀移动； 

c、铝丝的送丝速度为2～2.2m/min，以保证铝丝能充分熔化； 

d、喷铝过程中每层喷铝层厚度应均匀，每层喷铝层厚度不低于0.03mm，前 一层与后一层必须进行90°或45°交叉喷涂； 

e、喷铝完成后总厚度不小于0.1mm，喷铝层共有2～5层； 

f、喷铝时应防止工件表面有局部过热或涂层局部过厚等现象，喷铝过程中，不得用手抚摸被喷涂的表面。 

所述的气缸套外圆喷铝加工工艺，其特征在于包括如下步骤：1）热喷铝前表面处理： 

a、喷砂除锈：将加工气缸套采用铜矿砂对金属表面进行喷砂除锈，除锈结果应达到国家规范Sa3级的要求，压缩空气经过油水分离器、缓冲罐以后才能进入喷枪室，压缩空气压力不低于0.6Mpa； 

b、除尘处理：喷砂除锈后采用吸尘器对金属面进行除尘处理； 

2)热喷铝处理： 

a、采用氧-乙炔焰作为热源，喷涂材料选用铝丝,喷铝时，喷枪与气缸套的喷涂角度为60°～90°； 

b、喷枪与罐内表面的喷涂距离应为130～140mm，最大距离不得超过180mm；喷枪移动速度应为330～360mm/s，均匀移动； 

c、铝丝的送丝速度为2.1～2.15m/min，以保证铝丝能充分熔化； 

d、喷铝过程中每层喷铝层厚度应均匀，每层喷铝层厚度不低于0.03mm，前一层与后一层必须进行90°或45°交叉喷涂； 

e、喷铝完成后总厚度不小于0.12mm，喷铝层共有2～3层； 

f、喷铝时应防止工件表面有局部过热或涂层局部过厚等现象，喷铝过程中，不得用手抚摸被喷涂的表面。 

本发明的优点是： 

本发明工艺设计新颖合理，在气缸套外壁上喷铝薄膜，保证铝缸体压铸过程中，气缸套外表面喷铝薄膜与铝液紧密结合在一起，使的气缸套与缸体结合力更强，气缸套变形更小，气缸套设计也变得更薄。 

具体实施方式：

气缸套外圆喷铝加工工艺，包括如下步骤： 

1）热喷铝前表面处理： 

a、喷砂除锈：将加工气缸套采用铜矿砂对金属表面进行喷砂除锈，除锈结果应达到国家规范Sa3级的要求，压缩空气经过油水分离器、缓冲罐以后才能进入喷枪室，压缩空气压力不低于0.5Mpa； 

b、除尘处理：喷砂除锈后采用吸尘器对金属面进行除尘处理； 

2)热喷铝处理： 

a、采用氧-乙炔焰作为热源，喷涂材料选用铝丝,喷铝时，喷枪与气缸套的喷涂角度为45°～90°； 

b、喷枪与罐内表面的喷涂距离应为120～150mm，最大距离不得超过200mm；喷枪移动速度应为300～400mm/s，均匀移动； 

c、铝丝的送丝速度为2～2.2m/min，以保证铝丝能充分熔化；