[发明专利]过滤布的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及过滤布的工业化生产工艺技术领域。

背景技术

原有的过滤布生产步骤：开松、混合、梳理、铺网、成网、热轧。其中热轧温度为160～165℃，产品无热定型工艺步骤。形成的产品耐温性差、均匀性差、机械强力差。

发明内容

本发明目的是提出能克服以上缺陷的过滤布的生产方法。

本发明包括开松、混合、梳棉、铺网、成网、热定型和热轧步骤，其特征在于开松后设有三道混合，第一道初混合，第二道和第三道分别为精细混合；在混合后、梳棉之前进行精开松；经过精开松的原料再通过风机风道输入给棉机，输入给棉机时，输入量有风压控制，风压控制在300～350MPa；输入速度有变频控制，变频速度控制在10.5 Hz；成网时，横风风机风速为2100转/分钟；1#风机风速为900转/分钟，2#风机风速为950转/分钟；热定型时，先将成网的半成品经过140℃温区，再经过270℃温区，最后由110℃温区输出；热轧的温度条件为220～230℃。

采用本发明工艺形成产品的特点:

1、耐温性能强可承受210℃。

2、均匀性更好。

3、机械强度高。

    另外，在热定型时，各温区上端分别设置与风机连接的出气口。以此进行吸风，以加速烘房中的气流循环，使热量更有穿透力，从而缩短棉毯的定型时间，使棉毯定型更均匀。

本发明所述1#、2#风机的出风口分别设置在气流成网机锡林输出端下方。

具体实施方式

1、控制好车间的温湿度：温度控制在20～35℃之间；湿度控制在45%～75%之间。

2、每次投料以30%进口低熔点短纤维、20%ES短纤维和50%仪征化纤高强度短纤维为标准，每次投入6千克，分批均匀投入生产线的投料箱，进行第一道预开松。

3、预开松好后的原料通过风机吸入混棉机时有光电控制吸入量，保证进入混棉机的原料的定量始终如一，混合充分均匀。混棉机共有三道程序，第一道初混合，第二道、第三道进行精细混合。

4、充分混合好后，再有风机吸入第二道精开松，进入第二道精开松的原料，有光电控制进入量，确保精开松后的原料质量一致。

5、经过精开松的原料再通过风机风道输入给棉机，输入给棉机时，输入量有风压控制，风压控制在300～350MPa；输入速度有变频控制，变频速度控制在10.5HZ；输出量有光电控制。确保输给梳理机的原料量，在定量和速度上更精确。

6、进入梳理机的原料定量和速度确定好后，再调好梳理机出网的定量和速度，确保梳理机梳出的网均匀一致。

7、再进入下道铺网程序，根据产品要求的克重和梳理机出网的定量，确定铺网机的铺网层数和铺网机的速度。

8、铺好网后通过气流成网机的输入帘进入气流成网机，通过气流成网机的横风风机和1#、2#风机的风速的调节，来改变纤维成网时的方向和均匀性，增加产品的横向拉力。横风风机风速为2100转/分钟，1#风机风速为900转/分钟，2#风机风速为950转/分钟。同时根据气流成网机的输入输出的速度来调整棉毯的厚度和克重。

上述1#、2#风机的出风口分别设置在气流成网机锡林输出端下方。

9、经过气流成网好的棉毯通过气流成网机的输出帘进入烘房前，为了减少浪费，根据成品宽度要求，对棉毯进行切边处理，对切好的边条通过风机风道吸入投料箱以便回用。

10、切好后的棉毯进入烘房通过三道温区进行热烘定型，三道温区的温度通过热偶模块控制。第一道温区温度140℃，第二道温区温度270℃，第三道温区温度110℃，同时三道烘房顶部各有一个出气口与风机相连，进行吸风，加速烘房中的气流循环，使热量更有穿透力，从而缩短棉毯的定型时间，使棉毯定型更均匀。

11、棉毯定型好后，通过热轧机输入帘输入光辊轧机进行热轧，根据产品要求调整好轧辊间的隔距和交叉以及轧辊的温度，热轧机轧辊间的隔距和交叉有人工调节，轧辊的温度由导热油锅炉的油温控制，油温一般控制在220～230℃之间。

12、定型好的棉毯通过热轧后基本成型，成品厚度为30微米，误差±4微米，定量为130g/m²，误差±10g/m²。根据产品要求，调节好收卷机切刀的间距，间距一般为1200mm，进行切边收卷，每卷定长1000米检验打包。