[发明专利]一种收放作动筒

说明书

技术领域

本发明属于飞机起落架设计技术，涉及一种双余度的作动筒结构。

背景技术

目前国内作动筒双余度设计主要有作动筒串列设计、或增加浮动活塞两种方案。

作动筒串列设计一般是在外筒中布置两个串列分布的活塞杆（如图1），每个活塞杆实现相同的行程，一般是在小型作动筒中采用，如大型作动筒采用这样的设计必然大大增加作动筒结构长度，增加作动筒重量，给结构布置带来很大困难。如在作动筒中增加浮动活塞，则浮动活塞通过管嘴B时极易划伤胶圈，从而令作动筒出现漏油失效故障。

发明内容

本发明的目的是：本发明提出一种并联式作动筒一体化设计，在不增加作动筒结构长度的情况下，满足作动筒的双余度设计。该作动筒布置了三个相互独立的封闭腔，包含两个活塞杆伸长腔，一个活塞杆收回腔，可利用两套独立液压源驱动活塞杆伸长，实现作动筒双余度设计，且密封圈不会经过管嘴，从而避免发生因胶圈切伤的漏油故障。

本发明的技术方案是：一种收放作动筒，其特征在于：包括一个由接头1、外筒4、端盖6组成的作动筒外壳，接头1上设置有管嘴2和管嘴3，并延伸出一段细长管；端盖6与外筒4通过螺纹连接，端盖6上设置有管嘴5；外筒4与接头1通过螺纹连接，并在外筒4内壁与接头1的细长管外壁间形成一个环形腔，在该环行腔内装有一个带活塞8的活塞杆7，活塞杆7由端盖6的中心孔伸出。

活塞杆7在活塞8处向内开有一细长盲孔，活塞杆7通过该盲孔套在接头1的细长管外侧装入外筒4内。在接头1的细长管端头与活塞杆7之间设置有密封圈，该细长管与活塞杆7的内孔共同形成与管嘴2相通的C腔。

活塞8与外筒4之间通过密封圈密封，将上述环形腔分隔成与管嘴3相通的A腔和与管嘴5相通的B腔。

在接头1与外筒4之间、端盖6与外筒4和活塞杆7之间分别设置有密封圈，保证A腔、B腔与外界的密封性。

本发明的有益效果是：

本发明布置紧凑，在不增加作动筒结构长度的情况下，满足作动筒的双余度设计，占用空间小、重量轻，且不存在胶圈被割伤风险。安装在某飞机起落架收放机构上，在满足起落架正常收放和应急放使用相对独立液压源要求的同时，克服了无法布置两个作动筒的困难，并经收放功能试验验证其原理可靠、实施方便。

附图说明

图1为串列式作动筒设计示意图

图2为作动筒结构布置图

图3为接头1零件示意图

图4为作动筒全伸长位置图

图5为作动筒全压缩位置图

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细说明：

参见图2～图5，一种收放作动筒，其特征在于：包括一个由接头1、外筒4、端盖6组成的作动筒外壳，如图2所示。接头1上设置有管嘴2和管嘴3，并延伸出一段细长管（如图3）；端盖6与外筒4通过螺纹连接，端盖6上设置有管嘴5；外筒4与接头1通过螺纹连接，并在外筒4内壁与接头1的细长管外壁间形成一个环形腔，在该环行腔内装有一个带活塞8的活塞杆7，活塞杆7由端盖6的中心孔伸出。

活塞杆7在活塞8处向内开有一细长盲孔，活塞杆7通过该盲孔套在接头1的细长管外侧装入外筒4内。在接头1的细长管端头与活塞杆7之间设置有密封圈，该细长管与活塞杆7的内孔共同形成与管嘴2相通的C腔，该腔一般用于实现应急放功能；

活塞8与外筒4之间通过密封圈密封，将上述环形腔分隔成与管嘴3相通的A腔和与管嘴5相通的B腔，这两腔一般用于实现作动筒的正常收放功能；

在接头1与外筒4之间、端盖6与外筒4和活塞杆7之间分别设置有密封圈，保证A腔、B腔与外界的密封性。

由上述说明可知作动筒共有三个腔、三个管嘴，作动筒各腔之间要保证密封性能并与外界保持密封，每个腔相互独立，保证了作动筒可以使用不同的液压源实现不同的收放功能。

本发明的工作原理是：当起落架正常放下时，油液由管嘴3进入作动筒A腔，推动活塞杆伸出，使起落架放下；起落架正常收起时，油液由管嘴5进入作动筒B腔，推动活塞杆收回，使起落架收上；当起落架应急放时，油液由管嘴2进油进入作动筒C腔，推动活塞杆伸出，使起落架放下。

某型飞机在设计过程中，按照总体设计要求起落架能在主液压源失效的情况下，另用一套独立液压源应急放下起落架，该位置起落架舱空间紧张，难以布置两个独立作动筒或一个串列活塞杆设计的作动筒，如使用浮动活塞设计则担心其在使用过程中将胶圈切伤而失效。为解决上述问题，大胆的提出了这种全新的作动筒结构形式，在不增加作动筒结构长度的情况下，满足作动筒的双余度设计，且占用空间小。该设计方案成功的解决了某型飞机起落架设计中的问题，完全达到了总体使用要求，使用状况良好。