[发明专利]充气轮胎的制造方法以及充气轮胎

说明书

技术领域

本发明涉及能够容易地将硫化形成后的刚性型芯从轮胎中拆下的充气轮胎的制造方法以及充气轮胎。

背景技术

近年，为了提高轮胎的形成精度而提出使用刚性型芯的轮胎形成方法（以下称为“型芯方法”）的方案（例如参照专利文献1、2）。上述刚性型芯在外表面具有与硫化好的轮胎的轮胎内腔面相等的轮廓形状的轮胎成形面，通过在该轮胎成形面上依次粘贴内衬胶、胎体帘布、带束帘布、胎侧胶以及胎面胶等未硫化的轮胎构成部件而形成生胎。另外上述生胎连同刚性型芯一起被投入到硫化模具内，由此被夹在作为内模具的刚性型芯和作为外模具的硫化模具之间，并对生胎进行硫化成形。

另一方面，在型芯方法中，在硫化成形后需要将上述刚性型芯从轮胎中取出。因此如图8（A）所示，型芯主体a由沿周向被分割的多个型芯扇形件b形成。详细而言，上述型芯扇形件b由沿周向交替地配置的第一型芯扇形件b1、第二型芯扇形件b2构成，上述第一型芯扇形件b1的周向两端面朝向径向内侧且向周向宽度减少的方向倾斜。并且上述第二型芯扇形件b2的周向两端面朝向径向内侧且向周向宽度增加的方向倾斜。

因此，能够从型芯扇形件b中的第二型芯扇形件b2开始一个一个地向径向内侧移动，通过该移动能够从第二型芯扇形件b2开始按顺序从轮胎的胎圈部取出。

然而如图8（B）所示，在硫化成形时，型芯主体a与轮胎t处于紧贴状态。因此在向径向内侧拉动型芯扇形件b时，难以做到使型芯扇形件b容易地从轮胎t脱离，因此从轮胎t拆下型芯主体a的操作需要花费大量时间。特别是最初的型芯扇形件b的脱离非常困难。

另外还提出有对型芯主体a的表面涂覆脱模剂来提高型芯主体a从轮胎t的剥离性的方案。然而在该情况下，在形成生胎时难以将轮胎构成部件粘贴于型芯主体a的表面，因而导致生胎的形成效率、形成精度降低。

专利文献1：日本特开2011-131526号公报

专利文献2：日本特开2011-161896号公报

发明内容

为此，本发明的目的在于提供一种充气轮胎的制造方法以及充气轮胎，将凹槽以规定角度形成在至少一个第二型芯扇形件的轮胎成形面的规定位置，以此为基本，能够不使用脱模剂就容易地进行硫化成形后的轮胎与型芯扇形件之间的剥离，从而能够提高型芯主体从轮胎拆下的拆下性。

为了解决上述问题，本申请的技术方案1的发明是充气轮胎的制造方法，该方法使用具有环状的型芯主体的刚性型芯来制造充气轮胎，其中型芯主体在外表面设置有轮胎成形面，该充气轮胎的制造方法的特征在于，

包括：生胎形成工序，通过在上述轮胎成形面上依次粘贴未硫化的轮胎构成部件来形成生胎；以及硫化工序，将上述生胎连同刚性型芯一起投入到硫化模具内来进行硫化成形，并且

上述型芯主体包括沿周向被分割的多个型芯扇形件，并且

上述型芯扇形件包括：第一型芯扇形件，该第一型芯扇形件的周向两端面朝向径向内侧且向周向宽度减少的方向倾斜；以及第二型芯扇形件，该第二型芯扇形件的周向两端面朝向径向内侧且向周向宽度增加的方向倾斜，并且该第二型芯扇形件与上述第一型芯扇形件交替地被配置，并且

在至少一个第二型芯扇形件的轮胎成形面上形成有凹槽，该凹槽从该轮胎成形面的径向内端位置附近到该轮胎成形面向轮胎轴向外侧最突出的型芯最大宽度位置附近、相对于周向以45～90°的角度延伸。

另外，技术方案2的特征在于，上述凹槽的槽深度Hg在1.0mm以下，并且在轮胎成形面上的槽宽度Wg在5.0mm以下。

另外，技术方案3的特征在于，在上述凹槽的截面中，槽壁与轮胎成形面相交的上部拐角、以及槽壁与槽底相交的下部拐角由圆弧面形成，并且将该圆弧面的半径设为0.5mm以上。

另外，技术方案4的发明是一种充气轮胎，其特征在于，该充气轮胎采用技术方案1～3中的任意一项所述的制造方法来形成。

本发明如上所述，在型芯扇形件的轮胎成形面上形成有凹槽，该凹槽从该轮胎成形面的径向内端位置附近到芯部最大宽度位置附近相对于周向以45～90°的角度延伸。在将型芯扇形件向径向内侧拉出时，该凹槽发挥作为空气路的功能，有助于在型芯扇形件与轮胎之间的界面形成空气层。其结果，能够提高型芯扇形件与轮胎的剥离性，从而提高型芯主体从轮胎的拆下操作性。另外通过将上述凹槽形成于最初被拉出的型芯扇形件，从而有效地发挥上述效果。因此凹槽只形成于至少一个第二型芯扇形件即可。然而更优选形成于各第二型芯扇形件，最优选形成于各第一型芯扇形件、第二型芯扇形件。

附图说明