[发明专利]一种利用染色固色液余热去除活性染料浮色的方法

说明书

技术领域：

本发明涉及针织纯棉织物的染整后处理方法，具体是一种利用活性染料染色的固色液的热能，加入复合型氧化皂洗剂去除纯棉针织物残余浮色的方法。

背景技术

目前在针纺织企业，对于纯棉针织物在染色后都要进行后处理，将纯棉针织物上的浮色、碱剂等物质进行清洗去除，使织物达到良好的色牢度要求。目前后处理大体分六道工序：溢流、酸中和、第一遍皂洗、第二遍皂洗、80度热水洗、60度水洗固色；溢流是将漂浮在工作液面上杂质、污物溢流掉。酸中和是利用酸将残余碱性染料进行中和处理，皂洗是采用皂洗剂洗去织物表面的未固着染料。其工艺流程长，耗能较大。直接加大了企业生产成本。另外，由于采用的皂洗剂不理想，使得残液在洗后的色度得不到降低，为后续废水处理增加了难度，排放掉又造成对环境的污染。

发明内容

针对上述问题。本发明的目的是提供一种流程短，低碳环保的纯棉针织物染整后处理方法方法，解决现有方法存在的固色皂洗不同浴、能耗大、流程长问题，提高产品质量，降低企业生产成本。达到排放标准。

本发明是通过如下技术方案得以实现的的，针织纯棉织物按照常规工艺进行染色、酸中和处理后，加入复合型氧化皂洗剂进行皂洗，皂洗后进行热水洗。具体方案如下：

1复合氧化型皂洗剂技术配方

成分                    重量百分比

过氧乙酸钠(工业级)      45-55％；

平平加18(工业级)        15-20％

EDTA(工业级)            20-25％；

分子量7000～8000的阴离子

聚丙烯酰胺(工业级)        10-15％

将上述材料混合搅拌均匀，即成为复合型氧化皂洗剂

2皂洗工艺

中和处理后在染液中直接加入复合氧化型氧化皂洗剂。皂洗剂的加入量为染料用量的40-50％。再升温至80度。到达需要温度后保持15-20分钟，循环运转。

3热水洗

皂洗后对染色布进行溢流水洗处理，处理后将染液排掉，再进行80度热水洗。保持运转15分钟。

本发明的原理是：复合型氧化皂洗剂中带有氧化成分，采用过氧活化物和高分子聚合物协调组分。通过氧化基团作用于残存溶液中水解染料结构上的发色官能团，以及加速溶液中水解染料的氧化-分解反应，使皂洗残液脱色；其次，在纤维内部未固着的水解染料需要借助皂洗剂中内含有的高分子聚合物的协同效应，经过纤维细微孔道萃取、迁移、溶解或分散在洗液中；另外，皂洗剂复合成份中经过防絮凝组分中一种特殊的系统作用，防止其他絮状纤维或杂质吸附于织物表面，染料结构上的发色基团使其消色，达到去除残液中未固着水解染料的目的。

本发明方法简单，易于实施。采用本发明方法进行后处理，由传统的六道工序简化为二道。前后共消耗蒸汽15kg，全过程耗时约为60min，耗水2000kg。而传统工艺须消耗蒸汽45kg，耗时100min，耗水5000kg。本发明改变了染色固色与皂洗两步法的传统工艺方案，染色固色完成后，直接加入复合型氧化皂洗剂，利用同浴的80度温度水直接进行皂洗。染液不需要排放，利用了残液中的热能。使用本发明复合型氧化皂洗剂，使得皂洗后工作液中的未固着染料被分解，废水色度大幅度降低，COD值大大降低，减少水洗次数和用水量，排放的污水基本上无色，达到省时、省水、降低企业生产成本以及减轻对环境污染的目的。

本发明无附图

具体实施方式

实施例1

针织布染色：取原料布100kg，设备采用溢流染色机。浴比为1比10。用水量为1000kg。燃料为活性染料藏蓝G，用量为3.5公斤。染液的温度为85度。固色时间为20分钟。染色结束后加入醋酸5公斤对染液进行中和处理，运转15分钟后在染液中直接加入该皂洗剂2公斤。从加热到水温80度需要5分钟时间。到达需要温度后保持15分钟。然后对染色布进行溢流水洗处理。待处理后排液进行80度热水洗。保持运转15分钟。前后共消耗蒸汽15kg，全过程耗时60min，耗水2000kg。

实施例2

筒子纱染色：取筒子纱染色重量100公斤，设备为筒子纱染色机。浴比为1：5。用水量为500公斤，活性染料为大红色3G，用量为2.8公斤。染液的温度为80度，固色时间为20分钟。染色结束后。染液先行加入2.5公斤醋酸，运转15分钟后，升温至40度；随后加入皂洗剂1.2公斤，逐步添入染色机内升温至85度。从40度加热到水温85度需要5分钟时间。到达需要温度后保持15分钟。循环运转，对筒子纱进行溢流水洗处理。待处理后排液，然后进行80度热水洗。保持运转15分钟。前后共消耗蒸汽7.5kg，全过程耗时55min，耗水1000kg。