[发明专利]一种高温链条润滑剂及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及润滑剂及其制备方法，具体是一种高温链条润滑剂及其制备方法。

背景技术

链条传动不但适合在大扭矩和低转速下使用，而且在腐蚀性和潮湿环境中，以及在高速传动中使用都能显示出优越性。链条的平稳运行和链节的灵活自如、减小磨损依赖于链条润滑系统的良好润滑效果，链条润滑系统要将耐高温的润滑剂定时、定量地注入链条的销轴和套筒之间的间隙来保证良好的润滑效果和链条的正常运行。随着我国纺织、印染、石化、建材及交通等行业的迅速发展，这些设备的传动系统工作温度越来越高，对链条润滑剂的要求也日趋苛刻。

由于高温链条润滑剂长期在高温条件下运行，并在金属表面形成的油膜导致油品更易挥发、滴落和氧化。如何降低链条润滑剂的蒸发损失、提高氧化安定性和确保适宜的粘附性是开发链条润滑剂的关键。目前，印染行业热定型机、烤漆线及其他行业的高温烘箱所用链条润滑剂选用的基础油主要有PAO、酯类油和聚醚三大类。大部分产品存在适用温度较低、高温下蒸发损失较大、高温灰分多或润滑性差等缺陷。

高温链条润滑剂必须满足高温环境下链条运动过程中润滑的需要，在使用过程中耐高温、无油烟，链条上无油泥和高温氧化的积碳、漆膜，同时保护链条减少链条磨损。选择合适的基础油可以降低蒸发损失、提高氧化安定性。现有技术中的高温链条润滑剂一直以来都是以合成油为基础油，加入功能添加剂进行调配生产和使用，部分使用稠化剂的产品，本身不具备防锈、极压抗磨等性能，同样需要添加功能添加剂进行改善，但存在的问题是：部分低凝点、高粘度指数合成油粘度小、闪点偏低，易分解、挥发量大，而闪点高的粘度越大，低温性能也差；同时，目前市场所用的大多数增粘剂、防锈剂、极压抗磨剂等功能添加剂在高温情况下均会出现分解成气体和高灰分结焦等现象，遇水后还会发生水解，不但失去原有的性能，而且造成设备腐蚀和污染环境，不能保证高温链条润滑剂的正常使用。可见，选择合适的基础油很关键，同时，如何解决高温链条润滑剂在长期高温下的粘附性、防锈性、抗水性、极压抗磨性显得尤为重要。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种高温链条润滑剂及其制备方法，润滑剂具有极佳的高温热稳定性、抗氧化安定性，优良的润滑性、渗透性、极压抗磨性和粘附性，极高的高温承受能力和抗剪切能力，无异味、无残炭、不结焦、不会产生烟雾，可保持链条长期稳定运行，能满足各行各业高温链条的防护和润滑要求，且制备方法简单、易操作。

为解决上述技术问题，本发明提供一种高温链条润滑剂，所述润滑剂各原料组分按重量份比为：基础油70-90份、石油磺酸钙10-20份、乙醇0.1-0.3份、石油醚0.4-0.8份、脂肪酸1-2份、硼酸0.4-0.8份、水0.6-1份、氢氧化钙1-2份、碳酸钙0.5-1份、高温抗氧剂0.2-0.5份。

优选的，所述基础油为多元醇酯合成油，所述高温抗氧剂为十二烷基硒。

一种高温链条润滑剂的制备方法，所述的制备方法，具体包括以下步骤：

（1）向反应釜中加入基础油总量的30-40%的基础油，升温，当温度为45-55℃时，向反应釜内加入石油磺酸钙、乙醇、石油醚，继续升温，当温度达到80-100℃时，保持恒温反应50-70分钟；

（2）待（1）中反应完成后，将反应釜继续升温至100-110℃，并向反应釜内加入脂肪酸、硼酸和水、氢氧化钙，使得反应釜内进行皂化反应，保持反应釜温度100-110℃，反应25-35分钟；

（3）当（2）中皂化反应结束后，将反应釜升温至130℃时，加入碳酸钙和（1）中剩余的基础油，然后继续升温进行炼制，升温至210-215℃时即保温，炼制30分钟，得混合物；

（4）将步骤（3）的混合物转入冷却釜，加入高温抗氧化剂，降温至80-100℃时并进行均化处理，然后取样进行检测，合格后得润滑剂。

采用上述技术方案的有益效果是，采用本发明公开了一种高温链条润滑剂及其制备方法，本发明技术方法生产出的润滑剂能够在-40℃~280℃环境中使用，主要适用于纺织印染、喷涂烤漆、陶瓷建材和塑料加工等行业的热定型机、拉伸拉幅机、烘焙机以及高温烘炉等运转链条的润滑，也适用于其他高温条件下使用的各种轴承及齿轮的润滑。相较于现有技术中的润滑剂具有以下优点，