[发明专利]一种用于浇口分离工装的顶出机构

说明书

技术领域

本发明涉及压铸领域，尤其涉及一种用于浇口分离工装的顶出机构。

背景技术

    压铸成型是指将金属液以高速或低速、高压注入到所需形状的模具型腔内，冷却后得到成型铸件的方法，因压铸铸件具有可靠的强度、优越的性能而在近年来得到广泛应用。目前在压铸过程中均需要设计浇口，从而使金属液通过浇口以高速填充型腔，在压铸件冷却成型后浇口（一般是指流道、渣包及飞边）与压铸件连接形成一体，为了使浇口与压铸件分离常用方法一般采用人工敲击的方式，将压铸件形成一定角度后撞击去除，但是上述分离方法存在损伤压铸件、或造成压铸件变形等缺陷，费时费力，增加了企业的人力投入成本，降低了企业的生产效率。

发明内容

本申请人针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种结构简单、使用方便的用于浇口分离工装的顶出机构，有效的实现了批量压铸件与浇口分离，大大提高了生产效率。

本发明所采用的技术方案如下：

一种用于浇口分离工装的顶出机构，包括固定板，所述固定板的一侧对称固接导向侧板，位于两导向侧板之间嵌接推板，位于所述推板的下部对称布置导轨，位于所述推板的前端还装置多个压铸件定位块。

其进一步技术方案在于：

所述导轨、压铸件定位块及导向侧板均与底板嵌接；

固定板为矩形，位于所述固定板的中部开有开口。

导向侧板的内侧壁开有导向槽；

位于所述推板的中部开有开口槽，所述开口槽为“T”形，所述推板的左右两侧向外延伸形成与所述导向槽配合的凸台，位于所述推板的前侧设置多个与压铸件体积相适配的顶杆，位于所述推板的下部对称开有供导轨配合装置的导轨安装槽；

顶杆为圆柱状，位于所述顶杆的圆心处开有内孔，所述内孔为圆形；

压铸件定位块上开有供压铸件的流道及渣包配合的定位槽，各压铸件定位块上的定位槽形状均不相同。

本发明的有益效果如下：

本发明结构简单、操作简便，通过本发明实现了批量压铸件与浇口分离的目的，浇口分离后压铸件无变形、损伤等情况，分离效率高，省时省力，不仅节约了企业投入成本，还提高了企业的生产效率。

附图说明

图1为本发明的爆炸图。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

如图1所示，本发明包括固定板301，固定板301与油缸1的连接板102之间通过紧固件2固接，固定板301的一侧通过紧固件2对称固接导向侧板303，固定板301为矩形，位于固定板301的中部开有用于油缸1的输出端101出入的开口315，导向侧板303的内侧壁开有导向槽313。两导向侧板303之间布置推板304，位于推板304的中部开有用于装置油缸1的输出端101的开口槽314，开口槽314为“T”形，推板304的左右两侧向外延伸形成与导向槽313配合的凸台312，从而使推板304在两导向侧板303的导向槽313内作直线滑移。位于推板304的前侧设置多个与压铸件4体积相适配的顶杆310，顶杆310为圆柱状，位于顶杆310的圆心处开有内孔310，内孔310为圆形。位于推板304的下部对称开有供导轨305配合装置的导轨安装槽311。位于推板304的下部对称布置导轨305，在推板304的前端还装置多个压铸件定位块306，在压铸件定位块306上开有供压铸件4的流道及渣包配合的定位槽309，各压铸件定位块上306的定位槽309形状均不相同。图1中，压铸件定位块306为5个。上述导轨305、压铸件定位块306及导向侧板303均与底板307上开有的安装槽308嵌接，并通过紧固件2与底板307固定。

本发明的具体工作过程如下：

如图1、所示，将压铸件4嵌合安装于压铸件定位块306上的定位槽309中，使压铸件4上需要被分离的产品401与本发明的顶杆301位于同一水平面。通过电器箱（图中未示出）控制液压站的马达工作，为油缸1持续提供油压，并控制油缸1的输出端101在固定板301的开口315伸出，由于油缸1的输出端101与推板304的开口槽314，配合，通过油缸1的输出端101的移动驱动推板304在两导向侧板303的导向槽313、以及与推板304底部配合的导轨305上作直线运动，通过顶杆310对压铸件4上需要被分离的产品401接触并产生推力，由此隔断产品401与压铸件4上浇口的分离。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的基本结构的情况下，本发明可以作任何形式的修改。