[发明专利]一种防止取向硅钢热轧边裂的方法

说明书

技术领域

本发明属于取向硅钢的制备工艺领域，尤其涉及一种防止取向硅钢热轧边裂的方法。

背景技术

   冷轧硅钢，特别是取向硅钢的制造工艺复杂，成分控制严格，夹杂物含量要求极低，制造工序长和影响因素多，因此其产品质量常被认为是一个国家特殊钢制造技术水平的标志，有钢材产品中“艺术产品”的美称。Si是取向硅钢获得较低铁损的主要合金元素之一，取向硅钢的Si含量一般控制在2.8～3.3%的范围内。由于硅含量的提高，钢的韧性急剧下降，热导率也随之下降。取向硅钢的韧性与温度有着非常密切的关系，随着温度的下降，硅钢的强度急剧上升，韧性也明显下降。因此，取向硅钢的铸坯加热或冷却速率过快，就容易产生裂纹，一般连铸坯在空冷的条件下也会使铸坯产生严重的内裂纹。板坯的角部由于处于三维传热状态，在冷却或加热过程中，其加热速度或冷却速度将比其他部位的速度较大，其热应力也更大，铸坯内部更容易产生微裂纹。

有微裂纹的取向硅钢板坯在热轧过程中，在轧制力的作用下，微裂纹不断扩展，向表面延伸，最后出现边裂缺陷，尤其是在热连轧的精轧机组，在张力的作用下，由于边部温度低，韧性差，加上微裂纹的扩展，边裂现象就非常突出。边裂的热轧钢卷，冷轧时必须将裂边全部切除，否则就会出现断带事故，影响冷轧的生产。边裂的深度越大，边部切除越多，冷轧的成材率就偏低。为了使取向硅钢的冷轧生产顺利进行，提高成材率，研究防止热轧边裂的方法十分必要，也有着极大地现实意义。

发明内容

   为了克服现有技术不足，本发明提供了一种防止取向硅钢热轧边裂的方法，本发明技术解决了取向硅钢热轧过程产生的质量缺陷，减少冷轧的切边量，从而提高冷轧成材率，降低了生产成本。   

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种防止取向硅钢热轧边裂的方法，包括加热炉加热和精扎过程： 

A：控制取向硅钢板坯角部进入加热炉前的温度不低于550℃；

加热炉升温过程中，加热速度是由炉温与板温的温差以及热导率来决定的，控制进入加热炉前取向硅钢板坯的温度，尤其是其角部的温度，就会控制取向硅钢加热时的加热速度。

B：控制加热炉中预热段温度为950～1050℃，第一加热段温度为1050～1150℃；

取向硅钢的热导率，在室温到1000℃范围内，随温度的升高，热导率下降，950℃左右达到最小值，1000℃以上时，热导率随温度的升高而升高。加热炉预热段一般没有烧嘴，其温度高低与第一加热段温度有关。控制第一加热段温度在1050～1150℃范围内，加之预热段温度控制在950～1050℃范围，从而控制板坯在预热段的加热速度。

C：控制精轧入口温度为1050～1150℃，精轧终轧温度为900～1000℃。

温度使钢在精轧时处于较高的温度，韧性较好，防止在张力的作用下产生边裂。

优选的，步骤B中，预热段温度为1000℃，加热炉的第一加热段温度为1100℃。

优选的，步骤C中，精轧入口温度为1100℃，精轧终轧温度为950℃。

本发明防止取向硅钢热轧边裂的方法在应用于取向硅钢的生产过程中，除了本发明提供的技术方案，其余取向硅钢的生产工艺均可采用现有技术中的生产工艺，也可按以下方式：

板坯进入加热炉的温度应大于400℃，加热炉的预热段温度为950～1050℃，第一加热段温度为1050～1150℃，第二加热段和均热段温度控制在1250～1320℃，将板坯加热后，进行粗轧和精轧，轧制的道次可以根据工艺需要进行调整，使用可逆式粗轧机将板坯轧至厚度为38～40mm，精轧机组将粗轧后的板坯轧至厚度为2.3～2.5mm的热轧钢卷，其中粗轧过程的温度为1050~1150℃；精轧机组的入口温度为1000～1150℃，精轧终轧温度的入口温度为900～1000℃。精轧过程中，在保证稳定轧制的前提下，尽量减小机架间张力，防止取向硅钢板坯在大张力的作用下产生边裂。以7机架连轧为例，机架1～机架2之间的张力控制在4.0～4.5MPa，机架2～机架3之间的张力控制在4.5～5.0MPa，机架3～机架4之间的张力控制在5.0～5.5MPa，机架4～机架5之间的张力控制在5.5～6.0MPa，机架5～机架6之间的张力控制在6.0～6.5MPa，机架6～机架7之间的张力控制在6.5～7.0MPa。