[发明专利]一种钢的钼合金化方法

说明书

技术领域

   本发明涉及钢的合金化技术领域，尤其是涉及一种钢的钼合金化方法。

背景技术

2012年后，中国整个钢铁行业形势更加严峻，各大钢铁企业皆围绕钢铁行业“降本增效”战略规划，在不降低产品质量和生产节奏的前提下进一步降低生产成本，进而赢取更大的经济效益和提高市场竞争力。

随着合金化钢种的发展，铁合金的需求量越来越多，其价格也愈来愈高。传统的钢合金化方法将冶炼好的钢水放置于钢包中，并与铁合金混合、熔融，实现钢的合金化，该工艺需要专门炼制铁合金，增加能耗，提高产品成本，而且比较耗时。因此，如何在炼钢过程中将钢水直接合金化，是本领域技术人员亟待解决的问题。

公开号为CN 1302914的专利文件公开一种采用氧化钼直接合金化冶炼含钼合金钢的方法，该方法较传统含钼钢钼的合金化工艺而言，降低了能耗和合金成本，但是该方法步骤繁琐，需要将氧化钼和还原剂粉碎成颗粒装炉，然后与废钢依次装入电弧炉进行冶炼，不适用于现有主流炼钢工艺中的转炉炼钢。

发明内容

   为了克服现有技术不足，本发明提供了一种钢的钼合金化方法，本发明工艺简单，极易操作，不需要还原剂，在降低产品成本的前提下，提高生产效率，稳定产品中钼含量。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种钢的钼合金化方法，包括钢水合金化过程，步骤如下：转炉溅渣结束后，炉底铺放石灰；将氧化钼同废钢一起加入转炉内，然后向转炉中加入铁水并混合，进行吹炼。

优选的，所述的氧化钼为工业氧化钼，组份质量配比如下：Mo≥48%、S≤0.08%、Cu≤0.3%、P≤0.04%、Sn≤0.05%、Sb≤0.03%、H₂O≤0.50，余量为无害杂质元素。

优选的，炉底铺放石灰与吹炼原料的质量配比为0-20kg/t，所述的吹炼原料为氧化钼、废钢和铁水。

为减少转炉冶炼中还原过程钼的挥发，可以在转炉溅渣结束后向转炉中加入石灰，根据所制钼钢产品的目标钼含量，将散装或桶装工业氧化钼加入废钢斗前部，随废钢一起加入转炉中，使氧化钼与石灰接触并尽最大量地生成钼酸钙；然后向转炉中兑入铁水进行常规的吹氧转炉冶炼即可得含钼钢水。工作人员随后在氩站取含钼钢水样对比分析钢中钼含量。如果铁水温度较低或转炉停炉时间较长的情况下，考虑到冶炼开始时点火困难，可以不向转炉中加入石灰。 

本发明与现有技术相比，具有如下优点：

1）工艺简单，操作方便，无需任何还原剂和原料预处理，提高企业生产效率；

2）取代传统工艺中的钼铁合金化工艺，钢水精炼过程中无需补加钼铁，使钢对钼的吸收率在转炉冶炼工序中稳定在90%以上，达到甚至超过了钼铁的合金化效果；

3）省去了企业采用传统钼铁合金化工艺时专门炼制铁合金的设备、降低了相应的能源消耗与合金成本，还具有省电、减少精炼渣量、不影响产品质量与生产节奏等优势。 

具体实施方式

    以下结合具体实施方式对本发明作进一步说明。

实施例1

在铁水温度较低（低于1280℃）或转炉停炉时间较长的情况下，考虑到冶炼开始时点火困难，铺底石灰加入量为0千克 。

转炉（吹炼材料装入量为160吨）在溅渣结束后直接将氧化钼（360千克）加入废钢斗前部，随废钢（5吨）一起加入转炉中；然后向转炉中兑入铁水（155吨）进行常规的转炉吹氧冶炼（吹氧时间14分钟左右，冶炼周期35分钟左右；出钢量：153吨左右；终点温度1660℃左右，终点碳0.05%左右。）即可得钼含量为0.12%左右的含钼钢水。工作人员随后在氩站取含钼钢水样对比分析钢中钼含量，钼的吸收率在90%以上，平均吸收率达到了93%。

所述氧化钼组份质量配比如下：折合金属Mo：55%、S：0.05%、Cu：0.2%、P：0.03%、Sn：0.03%、Sb：0.02%、H₂O≤0.10%，余量为无害杂质元素。

实施例2

在正常的铁水条件和转炉冶炼条件下，铺底石灰加入量为1603.0千克。