[发明专利]一种含有聚硅氧烷,缩水甘油和季铵盐的多功能型明胶皮革涂饰剂及制备方法有效

专利信息
申请号: 201310369025.4 申请日: 2013-08-22
公开(公告)号: CN103436167A 公开(公告)日: 2013-12-11
发明(设计)人: 许静;李天铎;唐晓龙;姜青伟 申请(专利权)人: 山东轻工业学院
主分类号: C09D189/00 分类号: C09D189/00;C09D187/00;C09D5/14;C14C11/00;D06M15/15;D06M15/65;C08H1/00;C08G81/00
代理公司: 暂无信息 代理人: 暂无信息
地址: 250353 山东省济南市西部*** 国省代码: 山东;37
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摘要:
搜索关键词: 一种 含有 聚硅氧烷 缩水 甘油 铵盐 多功能 明胶 皮革 涂饰 制备 方法
【权利要求书】:

1.一种含有聚硅氧烷,缩水甘油和季铵盐的多功能型明胶皮革涂饰剂溶液,由环氧季铵盐接枝明胶聚合物(A),α-丁基-ω-[3-(2,3-环氧丙氧基)丙基]聚二甲基硅氧烷接枝明胶聚合物(B)和缩水甘油接枝明胶聚合物(C)组成,其中A占总重量的20~40%,B占总重量的10~50%,C占总重量的30~50%;该混合溶液的粘度小于1200厘泊(60℃),固含量为20~50%。

2.一种含有聚硅氧烷,缩水甘油和季铵盐的多功能型明胶皮革涂饰剂,将权利要求1所述的含有聚硅氧烷,缩水甘油和季铵盐的多功能型明胶皮革涂饰剂溶液置于50℃的常压烘箱内烘干,得到明胶膜,其玻璃化转变温度为20~238℃,在去离子水中的溶胀率为20~160X,弹性模量2~65MPa,接触角为85~122o

3.如权利要求1所述的含有聚硅氧烷,缩水甘油和季铵盐的多功能型明胶皮革涂饰剂溶液的制备方法,包括如下步骤:

(1)将明胶溶解于水,制备明胶水溶液;

(2)制备环氧季铵盐接枝明胶聚合物的水溶液,称为溶液1,溶液浓度为2~22%;

(3)制备缩水甘油接枝明胶聚合物的水溶液,称为溶液2,溶液浓度为2~22%;;

(4)制备环氧聚硅氧烷接枝明胶聚合物的水溶液,称为溶液3,溶液浓度为2~28%;;

(5)将溶液1,溶液2和溶液3以质量比为(1~6):(2~6): (1~5)比例混合后,混合均匀,即得所述的含有聚硅氧烷,缩水甘油和季铵盐的多功能型明胶皮革涂饰剂溶液。

4.如权利要求2所述的含有聚硅氧烷,缩水甘油和季铵盐的多功能型明胶皮革涂饰剂的制备方法,包括如下步骤:

(1)将明胶溶解于水,制备明胶水溶液;

(2)制备环氧季铵盐接枝明胶聚合物的水溶液,称为溶液1,溶液浓度为2~22%;

(3)制备缩水甘油接枝明胶聚合物的水溶液,称为溶液2,溶液浓度为2~22%;;

(4)制备环氧聚硅氧烷接枝明胶聚合物的水溶液,称为溶液3,溶液浓度为2~28%;;

(5)将溶液1,溶液2和溶液3以质量比为(1~6):(2~6): (1~5)比例混合后,混合均匀,得所述的含有聚硅氧烷,缩水甘油和季铵盐的多功能型明胶皮革涂饰剂溶液;

(6)称取15-20g上述含有聚硅氧烷,缩水甘油和季铵盐的多功能型明胶皮革涂饰剂溶液,置于聚四氟乙烯的模具中,在模具中加入溶剂,在2~10℃的升温速率下,于常压烘箱内升温至40~80℃烘干,得到含有环氧季铵盐、缩水甘油和聚硅氧烷的明胶膜。

5.如权利要求3或4所述的方法,其特征是,步骤(1)所述的制备明胶水溶液为,将明胶溶解于水中配制成水溶液,调节其温度在40-70℃,调节体系pH为6-12;步骤(1)中明胶溶液的质量浓度为2~16%。

6.如权利要求3或4所述的方法,其特征是,步骤(2)所述的制备环氧季铵盐接枝明胶聚合物为,将步骤(1)得到的溶液搅拌,待体系的pH值稳定后,向反应瓶中加入环氧季铵盐,环氧季铵盐的用量为明胶分子中伯胺基摩尔量的0.2-8倍,于40-70℃反应6-12h,得到聚合物A的溶液1。

7.如权利要求3或4所述的方法,其特征是,步骤(3)所述的制备缩水甘油接枝明胶聚合物为,将步骤(1)得到的溶液搅拌,待体系的pH值稳定后,向反应瓶中加入缩水甘油,缩水甘油的用量为明胶分子中伯胺基摩尔量的0.1-10倍,于40-70℃反应6-12h,得到聚合物C的溶液2;

步骤(4)所述的制备环氧聚硅氧烷接枝明胶聚合物为,将步骤(1)得到的溶液搅拌,待体系的pH值稳定后,向反应瓶中分批加入表面活性剂和含Si-O-Si重复单元的环氧聚硅氧烷,表面活性剂用量为明胶质量的0.5~20%,环氧聚硅氧烷的用量为明胶分子中伯胺基摩尔量的0.2~8倍,于40~70℃反应12~24h,得到聚合物B溶液3。

8.如权利要求7所述的方法,其特征是,优选的,步骤(3)所述的分批加入表面活性剂,为分1~4批加入,每批的重量相同,每次间隔30分钟;步骤(3)所述的表面活性剂为烷基硫酸盐、烷基苯磺酸盐与多元醇型表面活性剂配伍,配伍比例为(6~8):(1~3):1,重量比。

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