[发明专利]一种降低挤压棒缺陷的工艺方法

说明书

技术领域                                                                                                          

本发明涉及一种连铸工艺方法，具体涉及一种降低挤压棒缺陷的工艺方法，属于焊料生产领域。

背景技术

传统焊锡丝的制造流程大致为：熔炼→铸锭→挤压→拉丝→绕线→包装，即采用浇铸成挤压锭后，使用压机进行挤压成型后拉丝，很少有企业采用连铸法工艺生产焊锡丝。而传统浇铸成型带来的问题有：

1、挤压棒为浇铸成型，在浇铸过程中，每个铸锭的表面会有氧化膜存在，铸锭在挤压过程中，氧化膜会导致挤压成型的丝材出现夹渣等缺陷，在后续拉丝过程中，这些缺陷会随着丝材线径的变小而逐步显现，造成拉丝过程丝材的断裂，在影响拉丝生产效率的同时，也会增加最终产品出现缺陷的几率。

2、为防止合金成分出现偏析，传统焊锡丝的制造工艺中的单个浇铸成型的铸锭质量不会太大，一般不会超过10KG，这种情况下，挤压过程中，锭与锭之间的接头也会因此偏多，气孔等挤压缺陷因此增加，同样也会在影响拉丝生产效率的同时，增加最终产品出现缺陷的几率。

发明内容

针对上述问题，本发明采用熔炼→抽至保温炉→连铸铸锭→切段→挤压→拉丝→绕线→包装的工艺过程，增加将金属熔融液抽至保温炉的步骤，并且熔炼炉和保温炉的内胆均采用钛合金材质降低了杂质的引入，而连铸铸锭代替了传统的浇铸，大大降低了挤压棒出现接头偏多、气孔等缺陷的几率，提高产品的质量和可利用率，节约了成本，可用于工业化大生产。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种降低挤压棒缺陷的工艺方法，包括下列步骤：

a、    熔炼：先投入部分锡原料至熔炼炉，升温熔炼炉，炉温温度为520-580℃，熔炼炉温度上限为560℃；待锡原料完全熔化后，投入经除杂处理的铜块/屑，充分搅拌3-5min，使铜块/屑完全熔化；最后投入余下的锡原料，待其完全熔化后，将整个金属熔融液降温至240-300℃；熔炼炉为钛合金电磁感应熔锡炉；

b、    精炼：将步骤（a）所述的金属熔融液在精炼温度达240-300℃时加入精炼剂进行精炼处理；

c、    保温处理：精炼后在金属熔融液中加入抗氧化中间合金，将抗氧化中间合金压入金属熔融液，并缓慢移动抗氧化中间合金直至其完全熔化成铸造熔融液，并且将温度升温控制在320-360℃；将抽锡泵放入已升温至320-360℃的熔炼炉的铸造熔融液中，抽锡泵受热至和铸造熔融液同等温度后，将铸造熔融液抽入温度为340-360℃的保温炉内，保温炉内胆采用钛合金内胆材质，并保证铸造熔融液在保温炉内达到2/3-3/4液面位；

d、    连铸：用水平连铸机在340-360℃将铸造熔融液进行连铸处理，设定牵引时间，控制冷凝器的冷却速度和连铸曲线速度，自动进行牵引铸造得到锡棒，待锡棒成型自行锯下锡棒成为锡锭进行后处理；

e、    挤压成型：将挤压棒置入压机进行挤压成型，然后拉丝至产品线径，绕线后进行包装。

步骤b所述的精炼温度为270-280℃。

步骤a所述的熔炼炉为无铅钛合金电磁感应熔锡炉，可有效避免坩埚材料受到腐蚀而溶解到金属熔融液或者铸造熔融液中，从而保证在熔炼的过程中没有新杂质的引入，降低了产品的缺陷产生几率，而采用电磁感应熔炼炉作为熔炼炉使用，能方便快捷的控制升降温。

步骤b所述的精炼剂为松香、锯木面和氯化铵，所述的精炼包括一次精炼和二次精炼，所述一次精炼具体步骤为：将锯木面与松香的混合物1-2L，压入金属熔融液底部，并使该混合物在金属熔融液底部缓慢移动，直至锯木面完全碳化，然后清渣；所述二次精炼的具体步骤为：将锯木面与氯化铵的混合物约1-2L按照一次精炼的步骤处理。

所述锯木面与松香的混合体积比例为2：1-4：1，所述锯木面与氯化铵的重量比为1:0.0015%-1:0.002%。

所述c步骤的保温炉为钛合金内胆。

所述的抗氧化中间合金组分为磷和镓，抗氧化中间合金含量为50-300ppm。

所述冷凝器的冷却速度为3～8℃/s，所述连铸曲线速度为150-210mm/min。

进一步的，所述冷凝器的冷却速度为5～6℃/s，所述连铸曲线速度为160～170mm/min。

进一步的，一种降低挤压棒缺陷的工艺方法生产出的挤压棒。