[发明专利]一种低克重高强度汽车内饰顶棚的生产方法

说明书

技术领域：

本发明涉及汽车内饰技术领域，具体地讲是一种低克重高强度汽车内饰顶棚的生产方法，适用于乘用车的内饰顶棚。

背景技术：

目前常规汽车顶棚基材结构为“PET无纺布+玻璃纤维+胶粉+热熔胶膜+PU泡沫板+玻璃纤维+胶粉+高分子热熔胶膜”结构，各层之间的粘结主要是靠热熔胶粉以及起粘结作用的热熔胶膜。基材总重量≧900g/㎡才能供满足基本顶棚车型成型刚性要求，对于尺寸以及形变比较大顶棚基材克重要求更高，汽车零部件克重高不利于整车重量轻量化节能降耗。高克重基材相应热熔胶粉使用量多，生产过程中粉尘多、工作环境差，基材受热后胶粉熔融形成膜层直接影响顶棚透气性以及吸音效果，随着人们对于噪音污染的对人体伤害认识的深入，将越来越注重汽车顶蓬的吸音性。因此高克重基材已经不能够满足未来汽车行业以及汽车顶棚生产厂家存货发展的要求。

发明内容：

本发明的目的是克服上述已有技术的不足，而提供一种低克重高强度汽车内饰顶棚的生产方法，主要解决现有的常规PU复合板材克重高、价格高、生产环境差、吸音效果、透气性差等问题。

为了达到上述目的，本发明是这样实现的：一种低克重高强度汽车内饰顶棚的生产方法，其特殊之处在于包括如下步骤：

a 选取PU泡沫板、PET无纺布、胶膜Ⅰ、胶膜Ⅱ和玻璃纤维；将以上材料按PET无纺布、胶膜I、玻璃纤维、胶膜II、PU泡沫板、胶膜II、玻璃纤维、胶膜I顺序进入复合机，进行复合，复合温度为200℃，带速7m/min，复合完毕后按照要求尺寸去边后作为基材成品；

b基材加热软化并膨胀后与面饰层模压复合；

c通过水切割、热切割或其它切割方式去除废边；

d粘贴附件、修剪边缘后得到顶棚成品。

进一步的， a步骤中所述的胶膜I按重量百分比由CO-PP25%～35%、mLLDPE50%～60%、TPU 10%～20%、TOP 3%～5%混合后经挤出流延收卷而成，具有高刚性、耐温高、浸润性好、与面饰层粘结效果好等特点；胶膜II按重量百分比由CO-PP25%～35%、mLLDPE30%～40%、COC 10%～20%、 PES 10%～20%、TOP 3%～5%混合后经挤出流延收卷而成，具有高刚性、耐温高、浸润性好、与PU泡沫板粘结效果好等特点；胶膜I与胶膜II优良性能可以确保基材热压成型后基材各种材料以及面料相互熔融提高顶棚整体强度。

进一步的，所述的TOP为乙烯-α烯烃共聚物或乙烯、2丁烯共聚物。

本发明的复合基材采用与玻璃纤维具有良好的浸润性，同时能够与聚氨酯具有很好粘合性的改性热熔胶膜Ⅱ替代热熔胶粉经过设备热复合后使玻璃纤维层与高强度PU泡沫充分熔合，从而大大提高基材层间强度；改性热熔胶膜Ⅰ受热后胶膜包覆于玻璃纤维的表层，使表层的玻纤刚性大大增强；高强度PU泡沫板自身具有良好的压缩强度、韧性以及刚性强度，经过高温复合与玻璃纤维、PET无纺布、改性热熔胶膜通过胶膜熔融浸润、包裹充分粘结板材整体强度将会提高。

本发明所述的一种低克重高强度汽车内饰顶棚的生产方法与已有技术相比具有突出的实质性特点和显著进步：

1、克重轻、强度高：基材克重可以降至650g/㎡，产品经加热后，胶膜包覆于玻纤的表层，使表层的玻纤刚性大大增强；产品测试各项力学性能优于常规900g/㎡基材；

2、透气性好：当产品经过加热后，胶膜自动吸附于玻纤表层，从而使胶膜上形成很多的孔洞（功效等同于在胶膜上打孔），可以增加产品的吸音性和透气性；

3、耐温性能提高：在的烘箱中进行耐热测试，测试温度在120℃时，成型产品无变化，当测试温度升至125℃时，成型产品只产生轻微变化；

4、产品成本低，原料充足应用不受任何限制。

具体实施方式：

为了更好地理解与实施，下面结合实施例详细说明本发明；所举实施例只用于解释本发明，并非用于限制本发明的保护范围。

1、胶膜I粘结膜的制备：

（１）按照预先设计的重量百分比例，按CO-PP 25%、mLLDPE 60%、TPU 10%、乙烯-α烯烃共聚物5% 进行二次共混，在工艺温度240-270℃的条件下，经挤出流延收卷而成。

（２）按照预先设计的重量百分比例，按CO-PP ３5%、mLLDPE ５0%、TPU 1２%、2丁烯共聚物３% 进行二次共混，在工艺温度240-270℃的条件下，经挤出流延收卷而成。