[发明专利]一种窑炉尾气处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及陶瓷制造领域，更具体地说，涉及一种陶瓷窑炉尾气的处理方法。

背景技术

在我国使用的装修材料中，瓷砖是一种用量很大的必须品。然而陶瓷生产，也是造成大气污染的一种重要源头。因为陶瓷必须通过高温烧成才能瓷化的特性，所以陶瓷工业一直以来就是个高能耗、高资源消耗、高污染的行业。陶瓷产品在生产过程中，由于燃烧燃料如天然气、液化气、煤气、轻柴油、重油、煤炭等，会释放出大量硫化合物、氧氮化合物和氟化合物，这些有害的尾气会对自然环境造成重大影响，造成酸雨等自然灾害，并影响自然环境和人类的身心健康。因此，研发一种陶瓷窑炉尾气处理的方法势在必行。

在陶瓷生产的工艺步骤中，将混合好的浆料进行高温干化成为干粉料也是必须的一个环节。目前的生产方式就是将气体加热至高温然后通入一定量的新鲜空气，调节至适宜的温度后与混合好的浆料进行物理脱水，因此，该环节需要消耗大量的热能形成高温气体。而且在高温干化的过程中也会不可避免的在气体中带有干化的粉尘，这些使用过的气体也存在着需要净化处理的问题。

因此，有必要提出一种综合效果好、高效节能、实现循环利用环保理念的窑炉尾气处理方法。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种综合效果好、高效节能、实现循环利用环保理念的窑炉尾气处理方法；该尾气处理方法实现了窑炉尾气高温气体的充分利用，并把窑炉尾气与带粉尘的气体的净化综合处理，解决了处理成本高、处理效果差和相关二次污染的问题，能有效提高尾气的利用率并使尾气达标排出，具有节约能源、环保的优点，有利于该方法在工业生产中的推广和应用。

为了达到上述目的，本发明通过下述技术方案予以实现：一种窑炉尾气处理方法，其特征在于：包括以下步骤：

第一步，将窑炉排出的尾气作为气体调节剂加入用于加热产生高温干化气体的加热装置中，并进行脱硝处理；

第二步，将第一步完成后得到的气体进入喷雾塔与浆料进行接触实现浆料干化，以获得干粉料；

第三步，将第二步后剩余的气体进入喷淋塔进行脱硫和除尘，净化后的气体向外排出，反应后的液体和泥粉则排放到沉淀池作为原料。

上述方案利用具有一定温度的尾气作为浆料高温干化环节中高温气体的调节剂，不仅提高窑炉尾气的利用率，实现循环利用环保的理念，而且可高效节能，达到节约能源和环保的作用。同时，通过上述三个步骤本发明方法能有效净化处理窑炉的尾气并使其达标排出，该方法处理成本低、处理效果好并且没有二次污染的问题。

更具体地说，在第一步中所述的将窑炉排出的尾气作为气体调节剂加入用于加热产生高温干化气体的加热装置中，并进行脱硝处理，是指：将窑炉的尾气加入到加热装置中，此时加热装置中的气体温度为1000～1200℃，并且在此时加入氨水进行脱硝；经过窑炉尾气和氨水的加入，加热装置排出气体的温度下降至700～900℃。

本发明尾气处理方法有两个优点，一是在陶瓷生产过程中窑炉排出的尾气一般有200～300℃，与传统的浆料高温干化的方法对比，本发明合理回收和利用尾气的热能，将温度为200～300℃的尾气与温度为1000～1200℃的高温气体混合，并加入氨水得到温度适宜的气体对浆料进行高温干化，而不需要将加热装置中的气体加热到目前方法中使用的1200～1500℃再通过新鲜空气调节至适宜的温度进行浆料高温干化。该方法可以降低加热装置中热能的消耗，达到高效节能、提高尾气利用率的效果。另一个是窑炉尾气在高温环境下进行脱硝，处理效果较好并且处理成本也较低，按目前使用的方法需要将尾气加热才能实现，本方法将窑炉尾气加入加热装置，利用加热装置中气体的高温直接实现高温脱硝，也实现了能源的大量节约。

所述加热装置为热风炉，热风炉中的气体通过水煤浆燃料加热至1000～1200℃。

在第二步中，所述第一步完成后得到的气体是指温度为700～900℃的气体。气体为700～900℃的温度适合浆料的高温干化。

在第三步中，所述第二步后剩余的气体进入喷淋塔与喷淋碱液和喷淋水进行接触发生反应，实现气体的脱硫和除尘并向外排出。

所述第二步后剩余的气体是指脱硝后的尾气和带有干化粉尘的气体。

本发明的处理方法可将脱硝后的尾气和带有干化后粉尘的气体一起综合进行处理，与传统陶瓷生产中把窑炉尾气和干化浆料剩余气体分别净化处理的生产工艺对比，提高了生产效率和节约生产成本。喷淋碱液和喷淋水能有效的对气体进行脱硫和除尘，并提高气体的脱硫效率和除尘效率。