[发明专利]一种汽车梁件冲压成形的方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车梁件冲压工艺，尤其是一种汽车梁件冲压成形的方法。

背景技术

随着国内汽车行业的快速发展，汽车的种类越来越多，汽车的竞争越来越激烈。由于技术的发展和源材料的价格提高，在汽车行业成本控制显得极其重要，优异质量和有效的成本控制是立足于风云变幻的汽车市场的最重要手段。以往汽车零件中的梁件主要采用拉延工艺，如图1所示，是梁件工件型面；图2是梁件成型工艺示意图；该工艺材料利用率低，而且由于梁件的形状特性非常容易造成扭曲回弹，使得拉延工序中的模具型面矫正非常困难，容易出现倒扣现象。梁件通常形状较为简单，通常其冲孔和修边工艺都比较简单，但是以往的做法每序一副模具的做法不利于机床的利用，在当今高产量的机床空位紧张的情况尤其突出。由于上述的情况，以往的梁件工艺已经渐渐不能满足现今生产的要求，所以在此要求下需要一种优化的指导方法来减小并且解决上述矛盾，提高企业竞争力。

发明内容

本发明的目的是解决上述现有技术的不足，提出一种汽车梁件冲压成形的方法，以达到增加利用率，提高零件形状合格率，减少零件回弹的要求。

本发明的具体技术方案是：

一种汽车梁件冲压成形的方法，采用翻边工艺和侧整形工艺代替现有的拉延工艺；翻边工艺中通过调整翻边刀块与凸模之间的间隙，翻边刀块与凸模间隙在10~20mm；在侧整形工艺中，整形角度在45°到60°之间。

拉延工艺改为翻边侧整形之后，采用翻边工艺和侧整形工艺的复合模具，在一套模具使用同一副刀块中实现该工序。该方法能减少模具数量，能够有效的减小成本，并且翻边侧整形复合工艺中，翻边刀块在到底前一定高度利用斜楔使刀块斜向内运动开始侧整形工艺。该工艺方法不仅仅有利于减少模具数量，而且有利于零件的定位，增加工艺精度；该模具设计方法并没有增加模具的大小，根据需要左右件一模两腔的情况下也可以满足要求。生产翻边和整形在一个机床行程中完成，增加了生产效率同时也减小了工艺所需机床压力，使得该模具能适应更多的机床。

考虑到梁件通常较为简单，基本形状成型之后工序都较为简单，模具较简单。所以可以对后续的冲孔修边等工序采用合模的方案，使用一模多。这样的方案可以进一步的减少模具数量，对于某些较简单的梁件甚至可以两副模具完成，这也进一步的增加了零件的生产效率，缓解了机床空位紧张的情况，也更能满足想在市场对冲压工艺的要求。

本发明的有益效果是：

1.本发明用翻边和侧整形工艺替代以往所用的拉延工艺，增加材料利用率，大大节约成本；利用翻边侧整形复合模具使得零件在一序成型出基本形状。使用落料模，减少后续修边工艺，后续合模，较为简单的冲孔修边等工序使用一模多腔的方法在一个大模具中实现，进一步增加生产效率。

2.本发明利用翻边和侧整形工艺替代以往所用的拉延工艺。可利用翻边侧整形的工艺特点，能够大大减少废料，提高材料的利用率，使得可以达到80%以上。同时使用翻边侧整形复合工艺，翻边时并非贴合凸模面，较成型工艺而言不容易出现起皱或者叠料缺陷。使用该发明的翻边侧整形工艺较直接成形而言成形回弹更小。而形状由侧整形获得，由于梁件回弹较大，型面矫正时常常出现冲压负角，使用侧整形则无需考虑冲压负角的出现，有负角的出现仍然可以顺利成形。

3.本发明使得零件基本形状一序成型，减少模具数量节约成本。对于翻边侧整形用同一块可活动刀块。开模起始状态翻边刀块距离凸模有一定距离，首先进行翻边工序，当刀块到底前一定高度时，利用斜楔的作用刀块斜向内运动进行侧整形工序，该高度在5mm时模具较容易实现，在10mm~20mm时零件的回弹最小；侧整形的角度在45°和60°之间更能减小回弹，利用此方法能够有效的提高合格率使之到达80%以上。

4.考虑本发明工艺的后续合模，可进一步减少模具数量，提高生产效率。后续较为简单的冲孔翻边等工序使用一模多腔的方法在一个大模具上实现。在如今生产量大大增加，机床空位紧张，成本和效率两方面都有高要求的情况下，该方法可以有效的减少1至2副模具，释放机床空位，提高生产效率10%以上。

附图说明

图1为梁件工件型面；

图2为梁件成型工艺示意图；

图3为翻边侧成型模具开模状态剖视图；

图4为翻边侧成型模具合模状态剖视图。

具体实施方式