[发明专利]汽车制动用摩擦材料及其再回收利用方法

说明书

技术领域

本发明涉及摩擦材料领域，特别涉及一种汽车制动用摩擦材料及其再回收利用方法。

 

背景技术

摩擦材料是车辆与机械的离合器总成和制动器中的关键安全零件，在传动和制动过程中，主要应满足以下技术要求：1. 适宜而稳定的摩擦系数。2. 良好的耐磨性。3. 具有良好的机械强度和物理性能。4. 制动噪音低。5. 对偶面磨损较小。

摩擦材料是一种高分子三元复合材料，是物理与化学复合体。它是由高分子粘结剂(树脂与橡胶)、增强纤维和摩擦性能调节剂三大类组成及其它配合剂构成，经一系列生产加工而制成的制品。摩擦材料的特点是具有良好的摩擦系数和耐磨损性能，同时具有一定的耐热性和机械强度，能满足车辆或机械的传动与制动的性能要求。

在汽车制动用摩擦片生产过程中，压制毛边、内外弧进行加工磨削、钻孔等都会产生边脚废料，这些边脚废料占了摩擦片的12%左右的量。由其摩擦片在加工内外弧时的磨削灰，过去这道工序采用棕刚玉、绿碳硅的树脂砂轮磨具，磨削灰中有棕刚玉、绿碳硅硬质材料，硬度在7.0以上，用于摩擦片填充料后在制动过程时会拉伤汽车制动毂，一般作摩擦片内弧底料使用。剩余边角当边脚废料垃圾到掉了，这样即浪费人力、财力，摩擦片磨削灰又不能自然净化分解，部分细度在PM2.5以下，而且还质量很轻，对环境污染很大。

最近十五年来摩擦材料行业，在加工摩擦片内外弧时大都采用合金砂磨具，磨削灰中几乎没有硬质材料，这些磨削灰完全可以当做摩擦片填充料使用。行业内对磨削灰有两种使用方法。一是将磨削灰直接加入配料中使用，量在5-10%。另一种使用方法是，将磨削灰加入液体树脂粘合剂搅拌均匀后进行挤压造粒，造粒的粒度直径控制在0.5-1.2mm之间，这样用量在20-30%，使用效果很好。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

一是将磨削灰直接加入配料中使用，过多使用后摩擦片磨损量偏大，摩擦片使用寿命短；

另一种是将磨削灰加入液体树脂粘合剂搅拌均匀后进行挤压造粒，造价成本比较高，磨削灰经过造粒后每公斤达到4.0元/公斤左右，没有起到降低成本作用。

 

发明内容

为了解决现有技术的问题，本发明实施例提供了一种汽车制动用摩擦材料及其再回收利用方法。所述技术方案如下：

一方面，提供了一种汽车制动用摩擦材料，所述汽车制动用摩擦材料以重量份计由下列组份组成：酚醛树脂10份，六次甲基四胺0.9份，硬脂酸锌0.5份，325目的硫酸钡5份，325目的洛铁矿3份，20-40目的轮胎粉2份，丁晴胶粉2份，磨削灰35份，碳黑1份，20-60目的蛭石2份，20-60目的无棉孔灰22份，海泡石6份，复合纤维12份，6-10mm的玻璃纤维7份。

具体地，所述汽车制动用摩擦材料以重量份计由下列组份组成：酚醛树脂10份，六次甲基四胺0.9份，硬脂酸锌0.5份，325目的硫酸钡15份，325目的洛铁矿2份，20-40目的轮胎粉4份，丁晴胶粉2份，磨削灰25份，石墨2份，碳黑1份，20-60目的蛭石2份，20-60目的无棉孔灰20份，海泡石6份，复合纤维12份，6-10mm的玻璃纤维7份。

具体地，所述汽车制动用摩擦材料以重量份计由下列组份组成：酚醛树脂10份，六次甲基四胺0.9份，硬脂酸锌0.5份，325目的硫酸钡20份，325目的洛铁矿3份，20-40目的轮胎粉6份，丁晴胶粉4份，磨削灰18份，石墨3份，碳黑1份，20-60目的蛭石2份，20-60目的无棉孔灰12份，海泡石9份，复合纤维12份，6-10mm的玻璃纤维8份。

另一方面，提供了一种汽车制动用摩擦材料再回收利用方法，

所述汽车制动用摩擦材料再回收利用方法包括如下操作步骤：

S401、将废品粉碎成绒状；

S402、在配料过程中直接使用。

具体地，所述S401、将废品粉碎成绒状，具体包括：将压制毛边、钻孔灰以及在生产起泡分层等中产生的废品，经过粉碎机粉碎成绒状。

具体地，所述S402、在配料过程中直接使用，具体包括：再与摩擦片磨削灰一起在生产摩擦材料的配料过程中直接使用。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本发明在配方使用材料中添加磨削灰，保证摩擦材料所需各项性能达到国家标准，摩擦系数在0.37~0.51之间，磨损率总量小于0.90*10^-7cm/N.m, 摩擦材料密度由2.2g/cm3降至2.04g/cm3，并取得良好的经济效益。