[发明专利]通过真空压力浸漆制造电机定子线圈的制作工艺

说明书

  

技术领域

本发明涉及一种通过真空压力浸漆制造电机定子线圈的制作工艺。 

背景技术

传统的电机定子线圈的制作工艺为，主绝缘层采用环氧粉云母带，也称少胶云母带包扎完后，即进入热模压工序。云母层一般有9～13层，在热模压过程中，由于云母纸和环氧胶的阻碍，这些气隙中的空气是很难跑出来的，在绝缘层中形成了气穴，气穴的主要介质是有一定湿度的空气，其介电强度远远低于环氧云母层，因此，这些气穴的存在就大大降低了绝缘层的击穿场强，影响电机定子线圈的绝缘性能。 

发明内容

本发明主要解决原有定子线圈存在气穴，从而大大降低了绝缘层的击穿场强，影响电机定子线圈的绝缘性能的技术问题；提供一种通过真空压力浸漆制造电机定子线圈的制作工艺，其能消除气穴，提高绝缘层结构紧密度，提高电机定子线圈的绝缘性能、机械性能和耐温性能。 

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：本发明的通过真空压力浸漆制造电机定子线圈的制作工艺，包括如下步骤：在电机承型线圈主绝缘层包扎完少胶云母带后，先将电机定子线圈进行真空压力浸漆工艺，预先将云母间气隙用绝缘漆填充满，然后进行180℃～200℃的热模压固化，再嵌入电机定子槽内，待并接完后，再进行155℃的第二次热模压固化，第二次热模压固化的时间不少于10小时。 

作为优选，所述的真空压力浸漆工艺包括如下步骤：把所述的电机定子线圈放入真空罐里，然后用真空泵抽出真空罐里的空气，使真空罐处于真空状态，然后注入绝缘漆并同时通过压力泵对绝缘漆加压。 

本发明在传统单个线棒制作工艺中，将真空浸漆技术有机融合进来，彻底解决了定子线圈在热模压固化过程中，因云母层间存在气隙而引起的绝缘层结构不够紧密的问题，从而解决了影响电机定子线圈的整体性能的技术难题。 

本发明的有益效果是：经真空压力浸漆制造出的高压电机定子线圈，具有绝缘层结构紧密、无气穴、介质损耗增量低、局部放电量小及介电击穿场强高等特点。电机定子线圈的绝缘性能、机械性能、耐温性能和抗电老化性能等都有了显著提高，使电机定子线圈品质上升了一个台阶。 

具体实施方式

下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。 

实施例：本实施例的通过真空压力浸漆制造电机定子线圈的制作工艺，包括如下步骤：在电机承型线圈主绝缘层包扎完少胶云母带后，先将电机定子线圈进行真空压力浸漆工艺，即把电机定子线圈放入真空罐里，然后用真空泵抽出真空罐里的空气，使真空罐处于真空状态，然后注入绝缘漆并同时通过压力泵对绝缘漆加压，压力泵通过压力管与真空罐连接，将云母间气隙用绝缘漆填充满，然后进行200℃的热模压固化，再嵌入电机定子槽内，待并接完后，再进行155℃的第二次热模压固化，第二次热模压固化的时间不少于10小时。 

传统的电机定子线圈制作工艺，主绝缘层采用环氧粉云母带，也称少胶云母带包扎完后，即进入热模压工序。云母层一般有9～13层，在热模压过程中，由于云母纸和环氧胶的阻碍，这些气隙中的空气是很难跑出来的，在定子线圈对地绝缘层中形成了气穴。气穴的主要介质是有一定湿度的空气，其介电强度远远低于环氧云母层，因此，这些气穴的存在就大大降低了绝缘层的击穿场强。而本发明在线圈进行热模压固化之前，将线圈先进行真空压力浸漆，预先将云母间气隙用绝缘漆填充满，消除产生气穴的先题条件，热模压固化过程中，气穴就无发产生，绝缘层结构紧密度得到了很大提高，由此极大地提高了线圈品质，线圈的绝缘性能、机械性能、耐温性能和抗电老化性能等都有了明显提高。 

经阶梯耐压试验、介质损耗试验、局部放电试验和击穿强度等电气试验，相同厚度绝缘层，通过真空压力浸漆制造的电机定子线圈的绝缘性能提高了2～3倍。在保证绝缘层绝缘性能要求的前提下，降低绝缘层厚度，有效提高线圈的导流截面，降低电机铜损和温度。在保证绝缘性能高于传统工艺制作的定子线圈的30%的前提下，通过本发明制作的定子线圈的绝缘层可以比传统工艺生产的定子线圈的绝缘层减薄15%～30%。 

技术指标：击穿场强≥32kV；介质损耗tanδ%≤3；介质损耗△tanδ%≤1；三倍额定电压的直流泄漏电流≤10μA。