[发明专利]直缝埋弧焊管制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种直缝埋弧焊管制造工艺，用于直缝埋弧焊管的生产。

背景技术

随着石油天然气输送管道、电力、海洋钻井及建筑等行业的高速发展，直缝埋弧焊管需求量大增，广泛应用于上述行业中。现有直缝埋弧焊管制造工艺通常主要为：（1）引熄弧板焊接；（2）铣边；（3）预弯；（4）成型；（5）合缝预焊；（6）埋弧内焊；（7）埋弧外焊；（8）无损探伤；（9）补焊；（10）扩径；（11）切管及取样；（12）管端焊缝磨削；（13）管端平头；（14）水压试验；（15）管端倒棱；（16）无损探伤；（17）矫圆修磨；（18）外观几何尺寸检测；（19）标识。

前期的（1）～（7）工序为管坯生产工艺，（8）～（19）为焊管精整工艺，在直缝埋弧焊管的制造工艺中，管坯生产工艺已比较成熟，但在后续钢管精整工艺中却存在以下许多问题需要解决：

一、由于扩径工序位于管端平头之前，扩径时可能产生管端应力集中引起的扩径裂纹，这时需要增加消除管端应力集中过程，增加了工序；

二、在管端平头前进行切管及取样，使得焊管长度变化很大，因此，为适应直缝埋弧焊管8～12.5m的长度变化，管端平头工序中采用的管端平头机在快进托盘1、切削驱动装置2、切削机构3、切削夹紧机构4、焊管输送辊道5、钢管进出输送小车6的基础上还必须设置长距离移动装置（如行走大托盘）8以及与长距离移动装置8对应设置的升降托辊7，焊管输送辊道5需要采用大距离焊管输送辊道，具体如图2所示，机构相对复杂、设备投资较高、占地面积相对较大，管端平头机的移动距离和时间较长，而且实现平头的工序较多占用时间长，影响整体生产效率；

三、先进行切管取样后进行水压试验，若水压试验后进行的无损探伤不合格，需要返流程重新进行切管，并重新磨削管端焊缝；

四、先进行管端倒棱后进行无损探伤，若无损探伤不合格，需要返流程并重新进行倒棱；

五、管端矫圆在管端倒棱后进行，若管端椭圆度超标，会影响焊管管端的加工质量；

六、管端焊缝磨削在管端倒棱后的无损探伤前进行，存在管端无损探伤不合格需要返流程切除，并重新磨削管端焊缝。

因此，需要对现有直缝埋弧焊管精整线进行优化，以提高焊管的整体生产效率和生产质量。

发明内容

根据以上现有技术中的不足，本发明要解决的技术问题是：提供一种能够提高焊管生产效率以及生产质量的直缝埋弧焊管制造工艺。

本发明所述的直缝埋弧焊管制造工艺，包括以下步骤：

（1）管坯生产：

引熄弧板焊接铣边→预弯→成型→合缝预焊→埋弧内焊→埋弧外焊，得到管坯；

（2）焊管精整：

①管坯缺陷初查：对管坯进行无损探伤，对存在缺陷的管坯进行补焊，补焊后的管坯再进行无损探伤，直至无缺陷；

②管端平头：经初查合格的管坯，通过管端平头机进行管端平头；

③扩径：通过扩径机对直缝埋弧焊管进行整形，保证直缝焊管全长段直径大小一致；

④水压试验：

⑤无损探伤；

⑥切管及取样；

⑦管端焊缝磨削；

⑧矫圆修磨；

⑨管端倒棱；

⑩外观几何尺寸检测；

标识。

本直缝埋弧焊管制造工艺中，将平头倒棱工序从扩径和水压试验之间调整到扩径前，即先对管端进行平头后扩径，避免了管端应力集中；管端平头以及水压试验设置在切管及取样工序之前，可以避免原工序中因无损探伤检验发现管端不合格需要切管引起的返流程；将管端焊缝磨削工序，由扩径后、水压试验前调整到扩径和水压试验后的无损探伤之后，管端矫圆修磨和管端倒棱之前，由于管端焊缝磨削和管端矫圆后浮动条件改善，将提高管端倒棱质量，而且由于管端缺陷不允许修补，即管端发现缺陷必须切除，避免了水压试验后管端无损探伤不合格导致的焊缝磨削和管端倒棱返流程，而且之前进行的焊缝磨削和管端倒棱也需要重新进行，从而提高管端倒棱质量和生产效率，降低生产成本；将管端倒棱由水压试验后无损探伤前，调整到水压试验后的无损探伤、管端焊缝磨削和矫圆修磨之后，改进目的和效果同上，从而避免反流程；将管端矫圆工序从焊管外观几何尺寸检测后前移至管端倒棱前，可以改善倒棱机浮动条件，在管端椭圆度达到设计标准之后进行管端倒棱，提高管端椭圆的焊管管端倒棱质量。