[发明专利]一种双面模内注塑产品及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及塑件双面装饰，尤其涉及一种双面模内注塑产品及其制造方法。

背景技术

现有手机、笔记本电脑、数码相框等产品外壳，为实现空间层次感，先通过对PC薄膜进行表面压印，光刻，UV转印等工艺处理，在薄膜的一面得到光栅像素单元，然后在薄膜的另一边通过丝网印刷，四色印刷或凹凸版印刷等方式进行印刷得到平面图案，该方法制得的薄膜进行模内装饰时存在诸多缺陷：光栅薄膜太厚，不利于薄膜在IML表面装饰工艺方面的应用；光栅薄膜高温高压注塑后，产品变形大、光栅高度降低，从而使得光栅装饰的产品空间动态立体感降低；光栅薄膜装饰的产品由于是通过衍射，迭纹等原理产生空间动态的立体图案，近距离或长时间观看会使眼睛不舒服，另光栅薄膜生产难度大导致产品良率低，而单面IML工艺注塑的产品变形度大。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有光栅薄膜，基于IML工艺在产品模内装饰工艺中存在的应用困难，近距离使用中眼睛会不舒服，及单面IML工艺在生产中有产品变形严重，无法满足空间动态立体图案的问题。通过构造全新的印刷工艺、产品结构和注塑工艺，使产品立体效果好、产品无变形且近距离观看对眼睛无影响。

本发明采用如下技术方案：

双面模内注塑产品制造方法，包括步骤S1）双面薄膜成型、S2）薄膜裁切、S3）注塑、S4）切水口、S5）检验，以及步骤S6）包装，其中，

S1、双面薄膜成型：

S11、分别印刷带有定位孔标记的正面薄膜和背面薄膜，所述正面薄膜采用四色印刷，所述背面薄膜采用柯什彩色印刷，所述正面薄膜和所述背面薄膜均留有未印刷图案的显示窗口、第一定位孔、第二定位孔和进料口标记，所述第一定位孔标记用于成型时定位；所述第二定位孔用于注塑过程中薄膜在模具内的定位；所述进料口用于注塑时的进胶；且将所述正面薄膜和所述背面薄膜合片时，所述背面薄膜的图案显示于所述正面薄膜的显示窗口处，所述正面薄膜的图案显示于所述背面薄膜的显示窗口处；

S12、采用气动成型机分别对正面薄膜和背面薄膜进行成型，成型前采用开孔机将第一定位孔开孔；将薄膜上标有第一定位孔的位置对应成型模具的定位柱固定，后启动在温度为450℃-550℃下对薄膜加热3s-7s，并成型成所需形状，成型时间为2s-5s，将成型的薄膜取出；成型的薄膜形状和尺寸一致；

S2、薄膜裁切：将上步骤所成型的薄膜的第一定位孔放置到冲切模的定位柱上进行固定，裁切时间为0.3s-0.7s，将薄膜裁切成所需要的尺寸；所述第二定位孔和进料口标记位置冲切成型；其中，裁切后的正面薄膜和背面薄膜形状和尺寸一致；

S3、注塑：包括以下步骤：

S31、分别将所述正面薄膜和所述背面薄膜放置到注塑模具内；

S32、合模注塑透明工程塑料，取出产品；

为防止产品出模具后冷却收缩变形导致产品翘曲，在所述步骤S32中，注塑过程中所使用的融料注射量增加8%-12%，并延长保压时间3s-7s，冷却时间为15s-20s，确保产品冷却收缩后熔体能继续补充进去。

由于所述正面薄膜和所述背面薄膜的厚度和表面印刷油墨的不一致，导致两面收缩率差异，为减小产品因收缩导致的翘曲变形和增加薄膜的附着力，在所述步骤S32中，注塑时所述背面薄膜所处位置的模具温度设置为65-85℃；所述正面薄膜所处位置的模具温度设置为50-70℃，通过水温机控制，保证产品变形度最小和确保薄膜附着力。

S4、切水口：注塑后的产品，在注塑位置会留有一些透明塑料和产品连为一体，利用精雕机，将产品固定到精雕机台面上，精雕机的刀口置于起点，然后启动进行雕刻，取出产品，同时用气枪吹掉产品上的料屑。

S5、检验：检验产品有无硬划痕、异色点、缩水、缺料等外观不良，同时检测是否有结构问题。

S6、包装：对检验后合格的产品进行包装。

一种双面模内注塑产品，所述产品包括：四色印刷图案并留有显示窗口的正面薄膜、柯什彩色印刷图案并留有未印刷图案的显示窗口的背面薄膜以及注塑于所述正面薄膜和背面薄膜间成为一体的透明工程塑料。

所述正面薄膜和背面薄膜经注塑与透明工程塑料组合一体后，所述背面薄膜的图案显示于所述正面薄膜的显示窗口处，正面薄膜的图案显示于所述背面薄膜的显示窗口处。

所述正面薄膜印刷有图案的面被夹在薄膜与透明塑料之间；所述背面薄膜印刷有图案的面被夹在薄膜与透明塑料之间。