[发明专利]分切圆盘刀的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及分切圆盘刀的生产工艺。

背景技术

分切圆盘刀(分切刀)已经广泛应用，比如造纸、包装、印刷、新材料、金属卷材等行业的分切加工，应用中对分切圆盘刀的要求也是提高到了苛刻的程度，特别是分切圆盘刀的耐磨性和抗冲击性决定了其使用寿命。

发明内容

本发明的目的在于提供一种分切圆盘刀的生产工艺，使分切圆盘刀的耐磨性和抗冲击性等综合性能显著提高。

为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种分切圆盘刀的生产工艺，包括如下步骤：

1)锻造毛坯；

2)球化退火：退火温度为900℃，退火时间为4小时；

3)车加工；

4)热处理：

①二次退火：退火温度为630～670℃，保温3小时，随炉冷却到520℃，然后出炉空冷；

②淬火：将经过二次退火并空冷后的产品升温至620℃，保温25分钟进行第一次预热，均温后升至830℃，再保温35分钟进行第二次预热，最后升温到1010～1030℃，保温20～30分钟，出炉油淬；

③回火：淬火后进行回火处理，回火温度为510～530℃，保温时间3小时；

5)粗磨平面；

6)整平；

7)深冷处理：经粗磨刀口平面加工后的产品冷至室温后进行冷处理，即将滚剪刀放置在温度为-80℃的液氮深冷低温箱中进行冷处理，保温时间为1.5～2小时；

8)找基准；

9)精磨两平面；

10)磨内孔；

11)再次整平；

12)粗研两平面；

13)再次整平；

14)精研两平面；

15)高压水洗；

16)磨外圆；

17)去毛刺。

优选的，所述毛坯的组分按重量百分比计为：Mo：0.90～1.25％，Si：0.62～0.70％，C：1.15～1.40％，S：0.010～0.035％，V：0.8～1.30％，Mn：0.10～0.65％，W：4.0～4.5％，Cr：9.05～12.20％，P：0.010～0.035％，Nb：0.20～0.40％，稀土：0.40～0.70％，其余为Fe。

本发明的优点和有益效果在于：提供一种分切圆盘刀的生产工艺，使分切圆盘刀的耐磨性和抗冲击性等综合性能显著提高。

本发明毛坯原材料具有高淬透性，且添加的稀土、W、Nb等元素可有效阻止奥氏体晶粒长大，使材质组织更加紧密，从而增加了耐磨性和强冲击韧性。

本发明采用退火、淬火、回火三道工序进行热处理，并采用深冷处理工艺，使得分切圆盘刀具备了高耐磨性和强抗冲击性的卓越性能，满足了分切圆盘刀分切不锈钢板、硅钢板等硬质板材的需求。

通过本发明工艺生产的分切圆盘刀具有双面刀口，提高了分切圆盘刀的使用率，延长了分切圆盘刀的使用寿命，由原先单片分切200吨以下金属板材提高至400多吨金属板材。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

本发明具体实施的技术方案是：

一种分切圆盘刀的生产工艺，包括如下步骤：

1)锻造毛坯；

2)球化退火：退火温度为900℃，退火时间为4小时；

3)车加工；

4)热处理：

①二次退火：退火温度为630～670℃，保温3小时，随炉冷却到520℃，然后出炉空冷；

②淬火：将经过二次退火并空冷后的产品升温至620℃，保温25分钟进行第一次预热，均温后升至830℃，再保温35分钟进行第二次预热，最后升温到1010～1030℃，保温20～30分钟，出炉油淬；

③回火：淬火后进行回火处理，回火温度为510～530℃，保温时间3小时；

5)粗磨平面；

6)整平；

7)深冷处理：经粗磨刀口平面加工后的产品冷至室温后进行冷处理，即将滚剪刀放置在温度为-80℃的液氮深冷低温箱中进行冷处理，保温时间为1.5～2小时；

8)找基准；

9)精磨两平面；

10)磨内孔；

11)再次整平；

12)粗研两平面；

13)再次整平；

14)精研两平面；

15)高压水洗；

16)磨外圆；

17)去毛刺。