[发明专利]一种甲醛超低释放强化木地板及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及强化木地板技术领域，尤其是涉及一种低甲醛释放强化木地板；本发明还涉及一种强化木地板的生产方法。

背景技术

强化木地板也称浸渍纸层压木质地板、由耐磨层、装饰层、高密度基材层、平衡(防潮)层组成。是以一层或多层专用纸浸渍热固性氨基树脂，铺装在刨花板、高密度纤维板等人造板基材表层，背面加平衡层，正面加耐磨层，经热压、成型的地板。强化木地板环保性能主要由地板基材用纤维板的环保性能所决定的。采用甲醛与尿素高摩尔比工艺制备的脲醛胶所生产的地板基材用纤维板，其物理力学性能优良，但存在甲醛释放量过高的问题；采用甲醛与尿素低摩尔比工艺制备的脲醛胶所生产的地板基材用纤维板，其甲醛释放量较低，但它的物理力学性能较差，特别是用这种基材热压成型地板时，强度热降解率达到30%～60%，同时产品的抗湿耐水性能大大下降，难以满足使用要求；采用甲醛与尿素摩尔比适中工艺制备的脲醛胶所生产的地板基材用纤维板，再利用真空氨气进行后处理降醛措施制造环保型强化木地板，可以兼顾前述方法的优点，克服其缺点。如CN101585203A公开的技术为采用适度真空和低氨耗的方法降解纤维板的甲醛释放量，可以生产出甲醛释放量低、理化性能好的强化木地板，但仍存在降醛不彻底的不足：该工艺只能生产出甲醛释放量为0.4-0.7mg/L(9-11干燥器法)的强化木地板。CN102172945A公开的技术可以生产出甲醛释放量低、理化性能好的强化木地板，但因氨的残留量较高，易使板材吸水厚度膨胀率超标，特别是板材处理工艺的上边部，因侧断面粗糙结构暴露了纤维大量的管孔，它在高真空度下吸入过多的氨使板材吸水厚度膨胀率更高，为消除氨的副作用，需采取繁琐、费时的降氨措施，地板从真空氨气处理至开槽榫工艺过程的生产周期需要25-90天，使生产效率大大降低。CN101774200A公开的技术生产周期处于前述两种方法之间，但仍存在氨处理需要5～8 h，生产效率受到影响，且除醛率不理想：产品甲醛释放量为≤0.5mg/L(9-11干燥器法)。采用改性胶黏剂制造的高密度纤维板甲醛释放量可以达到较低的水平，但产品成本上升30%～40%。

发明内容

为了解决前述技术问题，一方面，本发明所要解决的技术问题之一是提供一种强化木地板。

为了解决上述技术问题，本发明提供的强化木地板，从表层到底层依次具有浸渍耐磨纸层、浸渍装饰纸层、高密度纤维板层、浸渍平衡纸层，所述强化木地板由依次叠放的浸渍平衡纸、氨处理后的高密度纤维板、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸经热压成型、分切、平衡处理、开槽榫、封蜡后制得，所述强化木地板的甲醛释放量≤0.2mg/L，其特征在于：所述浸渍平衡纸、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸为经三聚氰胺甲醛树脂浸渍后制得，甲醛释放量≤0.2mg/L；所述氨处理后的高密度纤维板至少经下述步骤处理后制得：厚度为8～15mm、表层密度为0.92～0.95g/cm³，未经处理前的甲醛释放量≤8.0mg/100g的高密度纤维板四周的侧断面经至少一道聚酯漆涂布、固化；将高密度纤维板置于真空罐中，抽真空至真空度为-0.08～-0.085 MPa；通入液氨，气化后控制氨气浓度为700～900g/m3，在此条件下保持15～20min；所得高密度纤维板在封闭条件下平衡处理2～3天，制得的高密度纤维板甲醛释放量≤1.5 mg/100g、含氨量16～25 mg/100g。

优选地，本发明提供的强化木地板，所述高密度纤维板为使用尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂制成的高密度纤维板，所述高密度纤维板生产至少包括以下步骤：

1）按摩尔比甲醛1.4～1.5：尿素1：三聚氰胺0.1～0.2的配比制备尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂；制备过程包括以下步骤：将甲醛加入反应釜中，用氢氧化钠调节溶液pH值8～8.5；加入总量95%的尿素；加入三聚氰胺；40～45分钟内升温至85～90℃，在85～90℃温度下保温25～35分钟；用氯化铵溶液调节pH值至4.5～5.0，保温40～60分钟；用氢氧化钠溶液调节pH值至7～7.5，加入余量的尿素，冷却至40℃以下制得尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂；