[发明专利]一种单独处理高铁硫化锌精矿的方法

权利要求书

1.一种单独处理高铁硫化锌精矿的方法，其特征在于：将高铁硫化锌精矿在沸腾炉内进行焙烧，得到锌焙砂；锌焙砂进行中性浸出，产出中性浸出液和中性浸出渣；中性浸出渣与高铁硫化锌精矿混合后依次还原浸出与氧化浸出，氧化浸出液循环至还原浸出，产出还原浸出液和富银硫渣；还原浸出液用铁粉置换沉铜，产出富铜渣和沉铜后液；沉铜后液经锌焙砂预中和后用锌粉置换沉铟，产出富铟渣和沉铟后液；沉铟后液通入氧气并加热除铁，得到除铁后液和赤铁矿渣。

2.根据权利要求1所述的单独处理高铁硫化锌精矿的方法，其特征是：所述的高铁锌精矿为含锌35～46wt%、含铁16～25wt%、含铟300～1200g/t、含铜0.1～1.5wt%、含锡0.3～1.0wt%。

3.根据权利要求1所述的单独处理高铁硫化锌精矿的方法，其特征是：

①高铁硫化锌精矿焙烧后应使锌焙砂中硫含量≤2wt%；

②锌焙砂中性浸出采用的浸出剂为锌电解废液与除铁后液配制的含硫酸80～100g/L的溶液，中性浸出工序按照湿法炼锌常规技术进行，中性浸出液进入湿法炼锌工序进行净化电积生产电锌；

③还原浸出工序的中性浸出渣与高铁硫化锌精矿混合的质量比为1:0.15～1:0.35，浸出剂为锌电解废液和氧化浸出液添加部分纯硫酸配制的含硫酸180～220g/L的溶液，反应温度85℃～95℃，反应时间2～4小时，反应进行到还原浸出液含硫酸15～30g/L、Fe³⁺小于3 g/L；

④氧化浸出工序添加部分中性浸出渣，还原浸出渣与中性浸出渣混合的质量比1:0.65～1:1，浸出剂为锌电解废液添加部分纯硫酸配制的含硫酸180～220g/L的溶液，反应温度85℃～95℃，反应时间2～4小时，反应得到富银硫渣含锌小于4wt%、含硫大于32wt%，含银大于500g/t；

⑤置换沉铜工序采用多级逆流置换，反应进行到沉铜后得到的富铜渣含铜≥50wt%；

⑥置换沉铟工序采用一段锌焙砂预中和加一段锌粉置换的方法进行，即先将沉铜后液加热到70～85℃，再向沉铜后液中加入锌焙砂30～60 g/L溶液，调节沉铜后液pH值至1.5～2.0，反应20～40分钟，进行液固分离，产出中和渣和预中和后液，中和渣送还原浸出；然后在80～90℃下向预中和后液中加入锌粉6～10g/L溶液，反应30～60分钟，得到沉铟后液和含铟0.8～2.5wt%的富铟渣；

⑦在沉铟后液的除铁工序应通入氧气的压力为1.6～2.5MPa，加热温度为180℃～200℃。

4.根据权利要求2或3所述的单独处理高铁硫化锌精矿的方法，其特征是：还原浸出工序的浸出液固比4～8mL/g，氧化浸出工序的浸出液固比4～8mL/g；还原浸出液的置换沉铜工序为先将还原浸出液先加热到75～85℃，再向还原浸出液中加入铁粉3～6g/L溶液，反应20～40分钟；沉铟后液的除铁工序的反应时间为2～4小时，并达到除铁后液含铁小于2g/L、含锌90～110g/L，而赤铁矿渣含铁55%～65wt%、含锌≤0.5%、含砷≤0.01%、含硫≤6%。

5.根据权利要求2或3所述的单独处理高铁硫化锌精矿的方法，其特征是：高铁硫化锌精矿在沸腾炉内的焙烧温度为950～1100℃，产生的二氧化硫用于制酸，未被氧化的硫化物进入到锌焙砂中。