[发明专利]预硫化胎面胶制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及翻新轮胎技术，尤其是涉及一种不需要打磨处理的预硫化胎面胶制备方法。

背景技术

随着汽车工业发展，轮胎的消耗量愈来愈大，在当今国家大力倡导低炭经济背景下，废旧轮胎作为可再生资源被提倡循环利用已成为社会的共识。翻新轮胎是废旧轮胎回收利用的积极途径，是轮胎工业的延伸和加工再利用，对于促进资源节约综合利用，促进经济增长方式转变和可持续发展，富有积极意义。就其前景而言，废旧轮胎翻新与轮胎工业一样是汽车工业交通运输中所不可缺少的一个行业。但翻新轮胎质量问题同样受到了广泛关注，如何提高轮胎翻新质量是轮胎翻新行业面临一大课题。

载重胎的翻新主要是向适应多种规格组装式的预硫化胎面胶发展的。目前，预硫化胎面胶生产工艺流程依次为，配料、混炼、挤出、硫化、打磨、包装、入库。在制备过程中，硫化后的胎面胶需要使用打磨机将底部(粘合面)打磨一定的粗糙度，由于胎面胶的花纹块和花纹沟部位胶料厚度相差悬殊，容易出现打磨不均匀现象，例如，胶料薄的部位打不到位，厚的部位打磨过度，胶料甚至出现焦烧现象，导致胎面基部胶厚度不一致，直接影响轮胎翻新的质量。还存在着，在打磨过程中，会产生很大的胶烟，污染生产区周围环境。同时，如果胎面胶局部打磨时间过长，会导致胶料急剧升温而燃烧，存在一定的安全生产隐患。

发明内容

为克服传统预硫化胎面胶生产过程中存在的缺点，本发明提供一种硫化后的产品不需要打磨处理的预硫化胎面胶制备方法。

本发明的目的是通过以下技术措施实现的，一种预硫化胎面胶制备方法，包括配料、混炼、挤出、硫化、脱模、包装的制备步骤；其中，在硫化时将一帆布放置在胶料的一表面，使胎面胶的粘合面制成凹凸不平的布纹。

作为一种优选方式，所述硫化中的条件为：硫化温度135-165℃，硫化压力16-18Mpa，硫化时间15-45分钟，硫化排气次数2-6次。

具体的，所述硫化中的条件为：硫化温度150℃，硫化压力17Mpa，硫化时间22分钟，硫化排气次数4次。

作为一种优选方式，所述帆布为EE帆布；其规格如下：聚酯纤维材料，密度为经向140-180根/10cm、纬向50-90根/10cm，干热收缩率为经向小于1.5％，纬向小于0.5％，厚度为0.30-1.00mm，宽度为130-600mm。

作为一种优选方式，所述硫化时预硫化胎面胶的基部胶厚度为2.0-10.0mm。

具体的，所述硫化时预硫化胎面胶的基部胶厚度为3.5mm。

本发明通过上述方法生产出的预硫化胎面胶，硫化后的产品不需要再进行打磨处理。胎面胶底部(粘合面)凹凸面的纹路清晰，非常有规则，产品外观得到彻底改善。胎面胶尺寸完全达到设计要求，特别是基部胶厚度非常均匀。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。

一种预硫化胎面胶制备方法，包括配料、混炼、挤出、硫化、脱模、包装的制备步骤；其中，在硫化时将一帆布放置在胶料的一表面，使胎面胶的粘合面制成凹凸不平的布纹。本发明不需要再进行打磨处理，避免了在打磨过程中产生污染环境的胶烟，同时，也避免了因打磨而导致胶料升温燃烧所存在的安全生产隐患。

在发明可在以下硫化条件下进行：硫化温度135-165℃，硫化压力16-18Mpa，硫化时间15-45分钟，硫化排气次数2-6次。

本实施例中的硫化条件为：硫化温度150℃，硫化压力17Mpa，硫化时间22分钟，硫化排气次数4次。

本实施例中的帆布为EE帆布；其规格如下：

聚酯纤维材料，密度为经向140-180根/10cm、纬向50-90根/10cm，干热收缩率为经向小于1.5％，纬向小于0.5％，厚度为0.30-1.00mm，宽度为130-600mm。

本发明硫化后的产品不需要再进行打磨处理，因此可以将硫化时预硫化胎面胶的基部胶厚度加工为2.0-10.0mm，在本实施例中硫化时预硫化胎面胶的基部胶厚度为3.5mm，比传统胎面胶的4.0mm要更薄，其质量强度不变，从而节约了胶料，降低了成本。

通过上述方法生产出的预硫化胎面胶，胎面胶底部(粘合面)凹凸面的纹路清晰，非常有规则，产品外观得到彻底改善。胎面胶尺寸完全达到设计要求，特别是基部胶厚度非常均匀。

采用上述工艺生产的预硫化胎面胶，其对比测试数据如下表所示：