[发明专利]多向开模粉末冶金模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种粉末冶金压射成型模具，特别涉及一种可快速开合模的，适于生产高精密度、结构复杂的粉末冶金产品的多向开模粉末冶金模具。

背景技术

粉末冶金成型技术，其基本工艺过程是：先将固体粉末与有机粘结剂均匀混练后，在加热塑化状态下，通过粉末冶金成型机压射入模具模腔内固化成形，然后经脱除粘结剂、烧结致密化得到最终产品，该产品具有精度高、组织均匀、性能优异，生产成本低等特点，其产品广泛应用于电子信息工程、生物医疗器械、办公设备、汽车、机械、五金、兵器及航空航天等工业领域；因此，国际上普遍认为该技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“当今最热门的零部件成形技术”和“21世纪的成形技术”。

传统的粉末冶金成型模具，由一个定模和一个动模组成，动模在油缸的驱动下沿导柱作往复运动，完成关模和开模的功能，仅有一个开模方向，导致模具设计可选方案少，模具体积较大、制造成本高，生产速度慢、容易产生毛边、能源消耗大、在微型复杂零件的制造上难度大，成本高。

发明内容

本发明的目的是克服上述技术的不足，采用多方位开模的创新设计思想，将传统注射成型模具的单个开模方向，改进为采用精密的十字导引模座实现多个方向开模，开发出了多向开模粉末冶金模具，模具分型面选择弹性大，超越传统模具的限制，实现了复杂的多面三维形状零件及高精度要求零件的制造，降低模具的制造成本。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种多向开模粉末冶金模具，包括有‘十’字滑槽模座，滑块模具，模盖及脱模块；‘十’字滑槽模座通过设备上四根导柱安装在设备的工作台面上，滑块模具置入于‘十’字滑槽字模座的滑槽中，由盖板将整套模具锁定形成封闭的滑槽，并固定在设备的工作台面上；每组滑块模具在滑槽中作往复直线滑动，完成关模和开模的功能；脱模块固定在‘十’字滑槽模座上，用于使零件与模具分离。

进一步，所述‘十’字滑槽模座，开设有一个‘十’字对开纵横四道滑槽，四个导孔，用于配合设备上的四根导柱将‘十’字滑槽模座安装在设备的工作台面上；十字滑槽模座中间部位的孔用于将压射装置的喷嘴配合到承载于‘十’字滑槽模座中的滑块模具的浇口上。

进一步，所述滑块模具由滑块及模块组成，模块用于形成零件部分型腔，滑块与模具由定位键定位并由螺钉固定形成一组整体滑块模具；滑块尾部有销孔，通过连接销与设备的驱动装置连接，模块内有水道，用于控制模具温度。

进一步，所述模盖，有四个通孔，用于配合设备上的四根导柱；中间部位的十字槽，用于满足滑块模具运动所需空间和零件取出所需空间。

进一步，所述脱模块内部设置有气孔和喷油孔，分别用于将脱出的零件吹入接料装置，以及对有需要的模具型腔喷洒脱模油。

使用时，多向开模粉末冶金模具的各滑块模具在驱动装置连动下，按设定的关模顺序关闭模具，注塑材料通过喷嘴注射到模具的模腔中，并在保压、冷却、固化定型后，按设定的开模顺序开启模具，通过脱模和吹气机构将制品送入料桶，同时开始下一个循环，工艺简单、稳定、高效。

该多向开模粉末冶金模具的结构形式，可方便的安装、拆换模具以及可以选择多种脱模及零件取出方式，根据零件的复杂程度，可以将模具设计成两模至四模外加固定模及斜抽芯，可以生产从简单到复杂的多面立体造型的各类零件。

本发明的有益效果是：多向开模粉末冶金模具分型面选择弹性大，超越传统模具的限制，能够高效率生产精密度高、结构复杂、毛边最小化的注塑零件，有效降低模具及产品制造成本，使操作更简单、安全、高效，满足了注塑零件结构越来越复杂、精度要求越来越高、成本压力越来越大的市场要求。

附图说明

已经对本发明的特征进行了总体的说明，现在，将参考以说明优选实施例的方式给出的附图。

图1 是本发明的分解结构示意图。

图2 是本发明的组装结构示意图。

图3 拿掉模盖后各滑块模具处于开模状态时的示意图。

图4 拿掉模盖后各滑块模具处于关模状态时的示意图。

符号说明：1—‘十’字滑槽模座，101—中心孔，102—滑槽，103—导孔，104—安装槽，2—上滑块模具，201—上滑块模具销孔，3—下滑块模具，301—下滑块模具销孔，4—左滑块模具，401—左滑块模具销孔，5—右滑块模具，501—右滑块模具销孔，6—脱模块，601—喷气口，7—模盖，701—通孔，702—十字槽，8—螺钉。

具体实施方式