[发明专利]高强度容器用钢板

说明书

本申请是申请日为2009年4月10日、申请号为200980112785.9（国际申请号为PCT/JP2009/057717）、发明名称为“高强度容器用钢板及其制造方法”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及适合作为在焊接等三片加工或DI等二片加工后进行直径形状的缩小或扩大加工的容器用原材的高强度容器用钢板及其制造方法。

背景技术

近年来，为了降低成本，以及为了减少利用材料和减轻环境负荷，正在进行用于使作为原材的钢材(钢板)的制品板厚变薄的制品开发。

另外，由于若使制品板厚变薄则刚性降低，因此为了弥补该刚性降低，还需要谋求钢材的高强度化。但是，在谋求钢材的高强度化时，由于硬质化，因此存在在凸缘加工或缩颈加工中产生裂纹的问题。

针对上述情况，目前提出了各种制造方法。

例如，专利文献1中提出了如下方法：将钢中成分控制在一定范围内，并且在(Ar₃相变点-30℃)以上结束热轧，然后进行酸洗、冷轧后，进行连续退火，再进行2次冷轧。

但是，在专利文献1的方法中，由于为了不使凸缘加工性、缩颈加工性及耐腐蚀性变差而使P在0.02重量%以下，而且使2次冷轧的轧制率为15～30%，因此难以有效地对薄的制品进行处理，从而难以进行生产，而且存在容易发生外观不良的问题。而且，还存在如下问题：有时在钢坯表层产生裂纹，并成为制品的成品率降低的原因。而且，难以稳定地进行制造，因而需要改善。

另外，作为硬质的容器用钢板的代表性的制造方法，提出了下述方法，可以根据退火种类适当地选择使用(例如非专利文献1)。

热轧→酸洗→冷轧→罩式退火(BAF)→第2次冷轧(轧制率：20～50%)

热轧→酸洗→冷轧→连续退火(CAF)→第2次冷轧(轧制率：20～50%)

但是，在上述方法中，由于为了提高轧制时的润滑性而使用了粘度高的各种轧制油，因此存在由轧制油的浓度偏差、部分油附着引起的轧制后外观不良的问题。而且，在轧制率高的情况下，钢板由于轧制而被拉伸，因此钢板的宽度方向与轧制方向的耐力差增大。

对此，可以考虑将第2次冷轧的轧制率抑制得较低的方法。但是，在降低轧制率的情况下，难以得到所需要的耐力。

专利文献1：日本专利第3108615号公报

非专利文献1：“わが国における缶用表面処理鋼板の技術史”，日本钢铁协会，平成10年10月30日发行，p.188

如上所述，在希望得到制品板厚薄的容器用钢板的情况下，没有能够同时满足强度、加工性及生产率的制造方法，因而现状是期待这样的制造方法。

本发明鉴于上述情况而完成的，其目的在于，提供具有拉伸强度TS为500MPa以上的强度，并且板宽方向与轧制方向的耐力差为20MPa以下，而且加工性优良的容器用钢板及其制造方法。

发明内容

本发明人为了解决上述问题而进行了专心研究。其结果得到以下的见解。

发明人发现，通过调整作为成分组成的P含量，并且进行轧制率为20～50%的第2次冷轧来进行高强度化，进而在连续退火时进行过时效处理，使碳化物均匀地析出，并将该碳化物作为使加工时的应力分散的位点加以利用，由此不但外观不适减少，而且宽度方向与轧制方向的耐力差变小，能够确保高强度的材质。而且还发现，通过规定上述碳化物的粒径、密度、比例，能够得到加工性更优良的容器用钢板。

如上所述，在本发明中，通过基于上述见解控制成分，完成了高强度罐用钢板。

本发明基于以上的见解完成，其主旨如下。

[1]一种高强度容器用钢板，其以质量%计，含有C：0.01～0.05%、Si：0.04%以下、Mn：0.1～1.2%、S：0.10%以下、Al：0.001～0.100%、N：0.10%以下、P：0.0020～0.100%，余量由Fe及不可避免的杂质构成，拉伸强度TS为500MPa以上，并且板宽方向与轧制方向的耐力差为20MPa以下。

[2]一种高强度容器用钢板，其以质量%计，含有C：0.01～0.05%、Si：0.04%以下、Mn：0.1～1.2%、S：0.10%以下、Al：0.001～0.100%、N：0.10%以下、P：0.0020～0.020%，余量由Fe及不可避免的杂质构成，拉伸强度TS为500MPa以上，并且板宽方向与轧制方向的耐力差为20MPa以下。