[发明专利]一种制作鞋底的发泡鞋模

说明书

技术领域

本发明涉及制鞋模具，具体地说是指一种制作鞋底的发泡鞋模。

背景技术

现有的吹气鞋模一般包括上模、下模以及模芯，该上、下模分别设有对应的上、下模腔，所述模芯设置于所述上、下模腔形成的空间内，并且上、下模腔的左、右侧壁形成对应左、右鞋底底面的造型，该上模腔内位于其侧壁处设置有间隔排布的一排上穿柱，该下模腔内位于其侧壁处设置有与一排上穿柱配合的一排下穿柱，所述上模设有射料通道和进气通道，所述下模设有出气通道。

其吹气注塑过程为，PVC等泡沫材料由上模的射料通道进入上、下模腔内，高压气体由进气通道进入，PVC等泡沫材料在上、下模腔内发泡作业，等发泡作业一段时间后，打开上模，取出鞋底即完成。这种吹气注塑方式可生产出发泡制品。

上述吹气注塑方式会存在一些不足，由于左、右鞋底是由上、下模腔的左、右侧壁形成对应左、右鞋底底面的方式注射成型，这样在发泡作业过程中，上、下模腔之间开封口处会挤出一条凸条线，当打开上盖后，该条凸条线位于鞋底底面中部处，严重影响发泡出鞋底整体的性能，而且该条凸条线为多余出的部分，后续工艺还要将其削平，整个工序制成成本高；采用上、下穿柱的设计，随着上模的打开，上穿柱脱离鞋底，取出鞋底，即其制成的鞋底底部沿其长度方向上的一排横向的穿孔。但由于上、下穿柱的长度受模具整体设计的限制，其上、下穿柱的高度之和小于上、下模腔形成空间的高度，这样每个横向的穿孔是断开的，不能形成一整条横向贯穿式的穿孔，影响其鞋底整体弹性和易弯折性能。

发明内容

本发明提供一种制作鞋底的发泡鞋模，其主要目的在于克服现有吹气鞋模结构设计不理想，制成的鞋底中部会出现凸条线以及每个横向的穿孔是断开，严重影响鞋底整体各方面性能的缺点。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种制作鞋底的发泡鞋模，包括模芯、带有上模腔的上模以及与上模配合且带有下模腔的下模，还包括用于上、下模腔内气体排出的排气口，所述上模设有射料通道和进气通道，所述下模腔左、右侧分别设有用于形成整个鞋底底面造型的左、右凸块，所述模芯装配于上模腔的中部，并且该模芯左右两侧对应形成与左、右凸块配合的左、右凹槽。

所述左、右凹槽内均设有用于形成鞋底底部横向贯穿的穿孔的一排穿柱，并且该两排穿柱对应靠近模芯一侧；所述下模腔内设有与两排穿柱配合的两排插座，并且两排插座靠近左、右凸块对应一侧。

所述模芯通过锁固件锁固于上模腔的中部，所述下模腔的中部开设有与锁固件的头部适配的适配凹槽。

每个排穿柱呈三棱柱状，每个插座的插口为三角插口。

每个排穿柱呈圆柱状，每个插座的插口为圆插口。

由上述对本发明结构的描述可知，和现有技术相比，本发明具有如下优点：本吹气鞋模结构新意，制成的左、右鞋底均无凸条线，大大提高了发泡出鞋底整体的性能，而且无需对左、右鞋底底面进行削平的后续工艺，降低了制作成本。由于左、右整个鞋底底面造型分别在对应的左、右凸块上形成，当打开上模后，取出左、右鞋底，该左、右鞋底底面不会生成凸条线，确保了发泡后的左、右鞋底的品质。采用穿柱和插座之间配合的设计，随着上模的打开，从插座上拔出穿柱后，鞋底底部沿其长度方向上形成一排横向贯穿的穿孔，该穿孔为贯穿式，大大提高了鞋底整体弹性和易弯折性能。

附图说明

图1为本发明中下模的结构示意图。

图2为本发明中上模的结构示意图，装上模芯状态。

图3为本发明中上模的局部剖视图，装上模芯状态。

图4为本发明中上模和下模合上后的示意图。

具体实施方式

下面参照附图说明本发明的具体实施方式。

参照图1、图2、图3和图4。一种制作鞋底的发泡鞋模，包括模芯1、带有上模腔的上模2以及与上模2配合且带有下模腔的下模3，还包括用于上、下模腔内气体排出的排气口（图中未标出）。所述上模2设有射料通道21和进气通道22。所述下模腔左、右侧分别设有用于形成整个鞋底底面造型的左、右凸块31、32。所述模芯1装配于上模腔的中部，并且该模芯1左右两侧对应形成与左、右凸块31、32配合的左、右凹槽23、24，当左、右凸块31、32对应装配于左、右凹槽23、24后，即上模2和下模3合上，该左凸块31的内侧面与模芯1的左侧面之间形成左鞋底发泡空间，该右凸块32内侧面与模芯1的右侧面之间形成右鞋底发泡空间。