[发明专利]一种坐便器洗刷孔的制备方法及其设备

说明书

技术领域

本发明涉及坐便器技术领域，更具体地，涉及一种坐便器制备方法。

背景技术

虽然陶瓷器产品的生产已经有几千年的利是，但对于陶瓷器产品的凹陷部分如坐便器等的生产方式仍然没有更先进的生产成型方法，目前主要采用真空吸附成型工艺，生产效率低，一个工人一天只能生产三至五个。针对这种低效率的生产工艺不断有新的技术进行改进，如现有中国专利申请号为93107643.9《陶瓷器的浇注成型方法及带有存水弯部的卫生陶瓷具的成型方法》的发明中公开了一种新的陶瓷器产品成型的新工艺，该工艺虽然相对于现有工艺有一定的改进，但并没有从根本上提高生产效率，生产工艺仍然较复杂。特别是当陶瓷制品中有凹陷部分时，现在虽然可以采用开合模具的方法解决，但模具和生产设备极其复杂，生产成本和模具成本大。

为了解决上述问题，现有中国专利公告号为CN101733820A公开了一种陶瓷制品的模具成型方法，当采用压制或注射成型时，在陶瓷器的凹陷部分预先放置凹陷模芯，凹陷模芯的材料是将水经过低温冷冻成冰，其形状与陶瓷器的凹陷部分的形状相同。在进行成型时将凹陷模芯固定在压制机或注射机的动力杆上；当动力杆向下移动时凹陷模芯与动力杆同时下移；当动力杆回复到原位时与凹陷模芯分离，凹陷模芯仍然保留在陶瓷制品中；当原来的冰凹陷模芯变成水后从陶瓷制品中取出。原来由凹陷模芯所占据的位置变成空位陶瓷器成了凹陷形状。

上述改进的模具成型方法工艺简单，但是利用类似这种成型方法制造坐便器模具的过程中，对小部位成型不稳定，因此一般是直接注塑成型坐便器的整体。而坐便器在连接自动充水等结构时，需要通过坐便器内留孔以便水管或电线等通过，故现有一般的坐便器都是注塑成型整体后，再进行钻孔。但是采用成型后钻孔的方式，很难保证孔的均匀性，钻孔的质量差、效率低，得到的坐便器废品多，花费的成本大。采用成型后钻孔的方式，钻孔距离有偏差，斜度也难控制，数量不均匀，生产到的坐便器用水量没有统一标准，洗刷功能清洁效果难以稳定，造成废品多，浪费资源。

发明内容

本发明为克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，提供一种坐便器洗刷孔的制备方法及其设备，在生产模上设置孔钉，便于坐便器成型的同时预留洗刷孔，减少了打孔的工序，减少了坐便器成型的废品率。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

提供一种坐便器洗刷孔的制备方法及其设备，根据坐便器的结构、洗刷孔孔距距离大小、洗刷孔孔位的大小，设计出一种在带有若干个孔钉的坐便器模具，在生产坐便器模具时，在坐便器模具的生产模上预埋孔钉，孔钉的数量、大小、孔距由坐便器造型结构决定，坐便器的洗刷孔和坐便器的主体结构是在坐便器模具中同时一体成型，所使用设备为特殊的坐便器模具，所述坐便器模具包括坐便器模具底座，所述坐便器模具底座上设有生产模，所述生产模上设有孔钉，所述孔钉与成型坐便器的洗刷孔孔距角度相对应。本发明坐便器模具在生产模上设置孔钉，当生产制造坐便器时，在孔钉的位置也同时能成型孔结构，使成型的坐便器能够预留洗刷孔数量，大小，角度，达到节水效果，无需重新打孔，减少了生产工序，稳定了产品的质量，减少了废品率，同时也大大提高了工人的生产效率。该坐便器模具结构简单，生产及制造简便。所述孔钉的数量与成型坐便器的洗刷孔的数量相同，保证足够的洗刷孔，具体地也可根据需要设置孔钉的个数。减少了另外安装孔钉的工序。

可选地，所述孔钉为顶部成圆锥形，中间至底部成圆条状，只要能使生产出的成型坐便器具有相应的洗刷孔即可。所述孔钉为硅胶孔钉。

改进之一，所述生产模包括顶模、前侧模、后侧模、左侧模以及右侧模，所述前侧模、后侧模、左侧模和右侧模环绕设置于顶模的下部，所述孔钉设于左侧模或右侧模的底端。由于坐便器的结构简单，将生产模分成几部分成型，每部分的结构也不会复杂，相反会使生产模的制造更加简单。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：