[发明专利]一种宽厚钢板轧制时翘头的控制方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种宽厚钢板轧制时翘头的控制方法，特别是涉及一种屈服强度大于500Mpa、厚度大于49mm的钢板轧制时翘头控制，属于轧钢领域， 

背景技术

宽厚板屈服强度大于500MPa厚度大于50mm厚钢板生产时，一般都是采用控制控冷，粗轧先将板坯轧制到一定的钢板厚度，然后中间坯在辊道上摆动待温，待温至要求的温度，精轧再进行轧制，直到轧制到成品钢板厚度，轧制完的钢板通过快速冷却装置将其迅速冷却到540～580℃。由于粗轧轧完后，精轧轧制前，中间坯要在辊道摆动一段时间，由于中间坯下表面不但跟辊道接触，还与空气接触，上表面只与空气接触，所以上下表面的散热情况不同。再加上钢板进入精轧机轧制前还要用高压水去除表面生成的氧化铁皮，高压水在去除表面氧化铁皮的同时，也带走一部分热量，由于高压水对中间坯上下表面的冷却也不一样，这样进一步扩大了精轧轧制时的中间坯上下表面温差，导致钢板轧制时经常出现较严重的翘头现象。

钢板一旦出现翘头后，需通过后续工序的矫直机来矫直，若钢板厚度厚，矫直温度低，由于钢板强度太高，矫直机根本无法将钢板矫平，不能矫平的钢板只好通过压平机将其压平。由于压平机的工作效率低，当需要压平的钢板较多时，会延长交货周期，影响合同兑现，同时增加压平工序会增加相应的人力成本和设备成本，使吨钢成本升高，据测算，每压平一吨钢成本在50元左右。还有由于轧完的钢板翘头，经过快速冷却装置时，会导致钢板冷却不均，钢板的机械性能分布不均，影响钢板的使用，严重的会因钢板机械性能不均而判废。为避免轧制时钢板翘头的产生，传统的控制方法是在轧制前，调整上下电机的转速，使上下电机有一个速度差，通过上下电机的速度差来达到控制钢板翘头的目的。然而在实际生产中，这种方法对于绝大多数控轧的高强度厚钢板没有效果，基本上对钢板的翘头起不到任何控制作用。

专利号“CN101811141 A”提高了一种控制钢板翘头等缺陷的控制方法，该方法是将最后一个道次设定为空过道次，辊缝略大于钢板厚度，当钢板经过时，对板形缺陷进行改善。由于最后一个道次是空过道次，且空过速度在1～3米/秒之间，速度较慢，通过时间较长，对于薄一些的钢板温降较大，为保证轧后钢板的冷却效果，钢板的实际终轧温度即有压下量的最后一道次温度会提高，实际终轧温度提高对改善钢板性能不利。另外这种方法不适于采用自动控制系统轧钢的宽厚板轧机，采用自动轧钢的轧机，控制系统确认的钢板位置完全是根据辊道速度、轧制力等参数来确定的，实际生产中由于钢板与辊道之间打滑，导致钢板的实际运行速度常常比辊道速度低，这样系统根据辊道速度计算的钢板位置与实际钢板位置不符，系统认为钢板已完全通过机架了，辊缝开始重新压下，而实际钢板却仍在机架里，由于空过辊缝设置的余量很小，操作员往往来不及手动干预，导致压下螺丝带钢压下，会出现设备安全事故。

发明内容

本发明的目的是为了解决屈服强度大于500MPa、厚度大于50mm的钢板轧制时翘头的问题。

本发明所采用的技术方案是：

本发明包括如下步骤：钢板采用控制轧制，在精轧轧制阶段钢板的二次待温厚度为1.5～3倍成品钢板厚度，设定合适的精轧轧制道次数，精轧在轧制最后一个道次前，钢板在辊道上手动摆动，待钢板上、下表面温度一致，然后再完成最后一道次的轧制。

所述的精轧轧制道次数为3～5个道次。

钢板在精轧轧制最后一个道次前，钢板在辊道上手动摆动待温10～35秒，然后再完成最后一道次的轧制。

本发明设立了合适的轧制压下量，并且在制最后一个道次前，钢板进行摆动待温，使钢板上、下表面温度达到一致，从而避免了屈服强度大于500Mpa、厚度大于49mm的钢板轧制时的翘头现象的出现，保证钢板最终平直度，满足使用要求，且采用该方法不会影响钢板的机械性能，也不会出现设备安全事故。

具体实施方式

实施例1

轧制屈服强度为550Mpa、厚度50mm的钢板，中间坯的待温厚度为2倍成品钢板厚度，即100mm，精轧的开轧温度为910℃，精轧轧制5个道次，精轧轧制4个道次后，在辊道上手动摆动待温25秒后，轧制精轧最后一个道次。精轧轧完后，钢板板形平直，轧完后的钢板不平度为2mm/m。

实施例2

轧制550MPa、60mm厚钢板，中间坯的待温厚度为1.8倍成品钢板厚度，即108mm，精轧的开轧温度为910℃，精轧轧制4个道次，精轧轧制3个道次后，在辊道上手动摆动待温22秒后，轧制精轧最后一个道次。精轧轧完后，钢板板形平直，轧完后的钢板不平度为2.5mm/m。