[发明专利]销轨的锻造成型方法

说明书

技术领域

本发明属于锻造成型领域，涉及了一种销轨的锻造成型方法。

背景技术

目前国内的销轨已开始由之前的分体焊接、整体铸造等方式向整体锻造方式发展。而整体锻造的模具基本都是采用单模设计，这种模具壁厚较薄容易产生开裂。一套模具在生产1800件锻件左右就会报废，严重浪费资金与影响产品生产进度。而且在热切边时，目前采用两步切的形式，先切齿形中间连皮，再切外周分模面的毛边，第一步热切中间连皮的过程中因宽窄筋横向有效包容不足导致宽窄筋被扳开，同时宽窄筋高度有效包容不够导致两头翘起；第二步热切分模面的连皮的过程中凸模将首先接触翘起的两头宽窄筋顶面导致其两头被镦粗压塌，在切外周连皮过程中销轨高度方向上有效包容不够导致中间翘起，增加了废品率。

发明内容

为了克服上述缺点，本发明提供了一种销轨的锻造成型方法，提高模具的使用寿命，提高生产效率。同时，消除销轨锻件的翘曲、塌头、喇叭口等缺陷。

为解决上述问题，本发明的技术方案是：一种销轨的锻造成型方法，其步骤为：

首先，将坯料装入中频感应加热炉中加热至1240~1290℃，通过辊锻、模锻、压扁等手段将坯料制成与预锻型腔基本相似的形状。

其次，将预锻模具和终锻模具设计成一个整体模具，预锻型腔和终锻型腔之间的距离为190mm~220mm，预锻型腔或终锻型腔与模具的外壁的距离要大于150mm。先把一件销轨坯料装入整体模具的预锻型腔中进行预锻，然后，把这件预锻后的销轨坯料放入整体模具的终锻型腔中，再取一件没有预锻过的销轨坯料装入整体模具的预锻型腔中，同时完成前一件销轨的终锻和后一件销轨的预锻，并依次进行锻造。

其次，设计一个切边模具，包括切边凸模和切边凹模，切边凸模对销轨锻件的有效包容面包括销轨锻件齿形顶面和侧面，宽窄筋顶面和侧面。并用该切边模具对销轨锻件进行切边。

最后，对销轨进行校正。

本发明的有益效果：将终锻模具上模与预锻模具上模做成一个整体、终锻模具下模与预锻模具下模做成一个整体，其壁厚为原来的两倍以上，有效的避免了模具开裂问题的发生，提高了模具使用寿命，而且由于预锻和终锻同时进行，很大程度上提高了生产效率。在热切边过程中，在同一个切边模具上同时切齿形中间连皮和外周分模面的毛边，将切边凸模对销轨锻件的有效包容面积由之前的宽窄筋上顶面的局部接触更改为凸模与锻件齿形顶面和侧面，宽窄筋顶面和侧面的全面接触，提升有效包容面积近4倍，有效的解决了翘曲、塌头、喇叭口等缺陷问题。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式进一步详细说明，其中：

图1是整体模具的型腔构造示意图；

图2a是切边凸模切边时的截面状态图；

图2b是图2a中A-A截面剖视图；

图3是销轨锻件的立体结构图。

具体实施方式

实施本发明所述的销轨锻造成型方法，需要使用到的设备有：中频感应加热炉、Ф930辊锻机、KP8000锻压机、800T切边机、1250T校正机。需要使用到的模具有：整体模具和切边模具。

该销轨的锻造成型工艺步骤如下：

第一步，加热。将坯料装入中频感应加热炉中加热至1240~1290℃。

第二步，制坯。将加热好的坯料利用Ф930辊锻机、KP8000锻压机，通过辊锻、模锻、压扁等手段将坯料制成与预锻型腔基本相似的形状。始锻温度≥1220℃。

第三步，预锻和终锻。如图1所示，将预锻模具和终锻模具设计成一个整体模具，预锻型腔2和终锻型腔3之间的距离为190mm~220mm，预锻型腔2或终锻型腔3与模具的外壁的距离要大于150mm。

先把一件销轨坯料装入整体模具的预锻型腔中进行预锻，然后把这件预锻后的销轨坯料放入整体模具的终锻型腔中，再取一件没有预锻过的销轨坯料装入整体模具的预锻型腔中，同时完成前一件销轨的终锻和后一件销轨的预锻，并依次进行锻造。终锻温度≥1050℃。

第四步，热切边。如图2a和图2b所示，设计一个切边模具，包括切边凸模4和切边凹模5，并用该切边模具安装在800T切边机上，将销轨锻件6放入切边凹模上，并进行切边；切边温度≥950℃。切边过程中，凸模与锻件的有效包容面积包括：齿形顶面和侧面、宽窄筋顶面和侧面。

第五步，热校正。在1250T校正机上进行校正。校正温度≥800℃。

采用上述方法锻造销轨锻件6的翘曲度≤3mm，无塌头和喇叭口现象；使用整体模具生产锻件5498件而未见裂纹。