[发明专利]焊管焊缝与超声波探伤小车位置偏差的调整方法

说明书

技术领域

本发明涉及焊管焊缝质量控制领域，尤其涉及一种焊管焊缝与超声波探伤小车位置偏差的调整方法。

背景技术

为保证大口径焊管产品的质量，UOE焊管精整线上配有完整的无损检测设备，在焊接工序后设置了焊缝超声波探伤及检测设备，以确保生产线能够顺利地生产出合格的大口径直缝埋弧焊管，使其可靠性得到保证。

UOE焊管精整线主要是对焊接钢管进行后续处理和加工，确定焊接质量是否合格。UOE焊管精整线共设置3套自动探伤机组，其中一套用于焊接后的焊缝质量控制，一套用于扩径水压后的成品质量控制，另有一套用于管端分层检测，以保证焊管焊缝的焊接质量。

焊管焊缝超声波探伤及检测设备包括梁型架、超声波探伤小车以及旋转辊，超声波探伤小车可安装在梁型架上并与梁型架形成滑动连接，超声波探伤小车上安装有用于对焊缝质量进行检测的探头。横向运输小车将焊管送到探伤工位——升降式旋转辊上，焊管焊缝中心线在检测工位的偏差要求是±3mm，转动旋转辊使得焊管焊缝朝上处于12点钟位置，超声波探伤小车沿着焊管焊缝作平行移动，探头对焊缝进行探测，以便确定焊缝的焊接质量。

焊管焊缝超声波探伤及检测设备采用独特的喷水耦合技术，实际探伤检测时，焊管焊缝朝上处于12点钟位置，超声波探伤小车沿着焊管焊缝平移，最大移动速度为1.0m/s。图1中，示出了焊管10，其具有焊缝11，从该图中可以看出，无论是纵向缺陷L-L检测，还是横向缺陷T-T检测，都与焊管焊缝和超声波探伤小车的相对位置有关。也就是说，探伤小车的探头必须与焊缝中心轴线位置保持相对不变，以防止漏检，而焊缝中心轴线的位置是由升降式旋转辊的中心来保证的。

随着焊缝超声波探伤及检测设备长时间运行，零部件磨损和松动偏移会使设备的稳定性欠佳，从而引起超声波探伤及检测设备的综合性能测试技术指标下降，造成探伤及检测设备综合性能测试指标下降主要原因是焊缝中心轴线水平位置发生偏差，而焊缝中心轴线水平位置偏差，往往是超声波探伤小车上探头架的探头中心轴线与旋转辊设备的中心轴线不吻合引起，在焊管焊缝探伤检测时，如果焊缝中心轴线发生偏差，直接会导致探头超声波声束扫描不到焊缝的有效检测区域，而导致焊缝探伤漏检，并发生重大产品质量事故。

焊管焊缝中心轴线位置偏差的原有检测方法是，找一根椭圆度较好的焊管(长度约十几米)，放在旋转辊(探伤工位)上，升起旋转辊，焊管焊缝朝上处于12点钟位置；在探伤小车中心点上悬挂一个线锤并平移到焊管的一端，用一把卷尺横向放在焊管的最大直径处，读取线锤在卷尺上刻度值，将该刻度值与焊管(半径)中心比较，算出探伤小车中心与旋转辊中心在焊管这一端的偏差值；同理，测算出探伤小车中心与旋转辊中心在焊管另一端的偏差值；然后将焊管移出旋转辊工位，对旋转辊的位置按偏差值进行调整作业，这时虽然有偏差值作为调整依据，但调整起来有些盲目性，且调整数据不直观，导致整个检测及调整过程要反复好几次。

这种检测方法，完全靠人工手感与观察，检测精度存在有较大误差，检测过程及调整麻烦且耗时耗人工，且这种检测方法只能检测探伤小车中心与旋转辊中心在水平方向(X向)上的偏差值，对于上下方向(Z向)上的偏差值就无法检测。

此外，由于焊管太长以及有些工位旋转辊间距太短等原因，造成超声波探伤小车与这些位置的旋转辊中心偏差不易或无法检测，更谈不上调整旋转辊位置，给焊管焊缝缺陷检测带来了诸多不便。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种焊管焊缝与超声波探伤小车位置偏差的调整方法，其能够方便焊管焊缝与超声波探伤小车位置偏差的调整且精确。

为实现上述目的，本发明提供了一种焊管焊缝与超声波探伤小车位置偏差的调整方法，焊管焊缝质量通过可移动的超声波探伤小车的探头检测，该调整方法包括以下步骤，

S1、准备检测样管，在检测样管的两端均设置水平刻度值以及竖直刻度值；

S2、将检测样管安装至旋转辊上，升起旋转辊；

S3、在超声波探伤小车的探头中心悬挂一线锤，在线锤上标记O点；

S4、横向移动超声波探伤小车，使超声波探伤小车的探头靠近检测样管的一端，转动旋转辊，使得检测样管的竖直刻度值与线锤平行或重合，读出线锤在水平刻度值上的第一数值以及O点在竖直刻度值上的第一数值；

S5、横向移动超声波探伤小车，使超声波探伤小车的探头靠近检测样管的另一端，读出线锤在水平刻度值上的第二数值以及O点在竖直刻度值上的第二数值；