[发明专利]一种避免分型面的铸孔装置及制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铸造领域，特别是一种避免分型面的铸孔装置及方法。

背景技术

铸件中铸孔是生产中常见到的。现有铸孔方法一则是增加分型面，这样在生产中，铸型一旦产生错箱，则铸孔就会发生错位，造成铸件加工余量不够甚至造成产品报废，再则是对铸孔在生产中不铸造出来，而是通过后续机械加工手段加工出来，相对成型孔来说，这样加工量较大，而且在铸造生产中，该部位因为没有孔造成局部厚大容易出现铸造缺陷。

在实际铸孔生产中，一般在模型中沿孔的中心线向拔模方向作分型面，而形成两箱造型，这样两个型腔在合箱时有可能造成错箱而使成型孔错位，达不到生产要求。

发明内容

本发明的目的是提供一种避免产出分型面且减少后续机械加工量且成型定位准确的铸孔装置及方法。

提供一种避免分型面的铸孔装置及制作方法，其特征在于:包括放有型腔的砂箱、成型孔砂芯和放芯筒砂芯,所述放芯筒砂芯在造型时预埋在型砂中，放芯筒砂芯预留空间宽度比成型孔砂芯稍长，成型孔砂芯通过放芯筒砂芯中的空间位置放入，成型孔砂芯通过放芯筒砂芯中的孔穿入到型腔中，成型孔砂芯依靠自身的芯头与型腔中的芯头位和放芯筒砂芯中的芯头位配合而固定在型腔中；

制作方法步骤如下：(1)放入铸件模型后在砂箱中填入型砂，到接近铸孔处时，放芯筒砂芯在造型时预埋在型砂中作为预留空间，供放入成型孔砂芯使用；（2）等型砂填满砂箱并且固化后，放芯筒砂芯预留空间宽度比成型孔砂芯稍长，成型孔砂芯通过放芯筒砂芯中的空间位置顺利放入；（3）成型孔砂芯通过放芯筒砂芯中的孔穿入到型腔中，成型孔砂芯依靠自身的芯头与型腔中的芯头位和放芯筒砂芯中的芯头位配合而固定在型腔中；（4）最后用型砂填满放芯筒砂芯的空间，固化后使成型孔砂芯不能移动，使其与型腔成为一个整体。

本发明的优点在于: 所设计的成型孔砂芯依靠自身的芯头与型腔中的芯头位和放芯筒砂芯中的芯头位配合而固定在型腔中，固化后使成型孔砂芯不能移动，使其与型腔成为一个整体，从而使生产铸孔时不产生分型面，不增加砂箱，节省生产成本。该装置操作方便，避免因增加分型面而造成成型孔错位的可能，而且采用这种装置铸孔成型定位准确。

附图说明

以下结合附图对本发明作进一步详细说明;

图1是本发明铸孔铸件(型腔1)结构示意图；

图2是本实施例铸孔成型示意图；

图3是本实施例铸孔成型局部(放芯筒砂芯3)俯视示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实施例作进一步描述:

请参见图2,包括放有型腔1的砂箱6、成型孔砂芯2和放芯筒砂芯3，所述放芯筒砂芯3在造型时预埋在型砂5中，放芯筒砂芯3预留空间宽度比成型孔砂芯2稍长，成型孔砂芯2通过放芯筒砂芯3中的空间位置放入，成型孔砂芯2通过放芯筒砂芯3中的孔穿入到型腔1中，成型孔砂芯2依靠自身的芯头与型腔1中的芯头位和放芯筒砂芯3中的芯头位配合而固定在型腔1中。

本发明的操作过程:

见图1和图2放入铸件模型1后在砂箱6中填入型砂5，到接近铸孔处时，放芯筒砂芯3在造型时预埋在型砂5中作为预留空间，供放入成型孔砂芯2使用，等型砂5填满砂箱6并且固化后，由于放芯筒砂芯3预留空间宽度比成型孔砂芯2稍长，成型孔砂芯2能通过放芯筒砂芯3中的空间位置(如图3所示)顺利放入，之后成型孔砂芯2通过放芯筒砂芯3中的孔穿入到型腔1中，成型孔砂芯2依靠自身的芯头与型腔1中的芯头位和放芯筒砂芯3中的芯头位配合而固定在型腔1中，然后用型砂4填满放芯筒砂芯3的空间，固化后使成型孔砂芯2不能移动，使其与型腔1成为一个整体，从而使生产铸孔时不产生分型面，不增加砂箱，节省生产成本。

上文虽然已示了本发明的详尽实施例，显而易见，本领域的技术人员在不违背本发明的前提下，可进行部分修改和变更；上文的描述和附图中提及的内容仅作为说明性的例证，并非是对本发明的限制，具有上述技术特征的一种避免分型面的铸孔装置及制作方法，均落入本发明保护范围。